提高气门挺柱选配合格率的方法研究

发动机气门间隙是为保证发动机配气机构正常工作而设置的,是发动机装配中重要的控制参数。对于使用机械挺柱的发动机,涉及到挺柱选配作业,而挺柱选配如何,影响到气门间隙的合格率,也影响到生产效率。本文根据生产实际问题,对如何提高气门间隙合格率提供系统的研究方向,找准问题点,少走弯路,逐步提高气门挺柱选配合格率,解决气门间隙高返修率问题。希望本文能给更多的工程技术人员提供参考和帮助。     

发动机气门挺柱的选配与测量

BJ486EQV4发动机是北京福田环保动力股份有限公司新研发的双顶置凸轮轴结构发动机,采用的是机械挺柱,气门结构由气门、气门油封、气门弹簧、气门弹簧座、气门锁夹和挺柱等组成。此种气门结构的缺点是气门升程比摇臂式气门低,气门间隙的调整比较困难。通过研究其他类似发动机的生产方式,BJ486EQV4系列发动机装配,决定采用挺柱选配测量仪进行气门间隙的测量,并完成选配挺柱的工作。     

浅谈发动机挺柱(机械式)选配算法

以四缸双顶置凸轮轴发动机为例,介绍了发动机装配线挺柱选配机的测量策略和计算方法,即简易算法和精确算法。这两种算法在指导挺柱选配后,均使气门间隙装配精度达到50μm以内,提高了发动机功率和使用寿命。     

四缸增压柴油机进气冷却系统的设计与试验

为了更好的适应柴油机配套要求,对柴油机进气冷却系统进行了整体方案设计,并对上壳体、散热器进行了设计计算,确定了稳压腔的容积、散热器的形状、尺寸等。进行了柴油机台架试验,对比了原机与采用进气冷却系统后柴油机的充气效率及在外特性试验条件下的整机综合性能,结果表明采用进气冷却系统后,柴油机最大功率可增加13k W,排气温度降低17℃,最低燃油消耗量降低5.3 g/k W·h。采用该进气冷却系统的柴油机可满足配套玉米收割机、大型拖拉机的需求,同时热负荷和燃油消耗量有所优化。     

四柱液压机底缸结构改进

某台四柱油压机的底缸柱塞容易与导向套产生摩擦,从而导致柱塞刮花,进而发展为从柱塞密封处漏油,该型底缸用密封件经常使用寿命仅为6个月,与底缸配合的柱塞、导向套等零件寿命也不超过2年,对企业生产造成极大困扰。因此,经过分析研究得出是底缸密封设计存在严重问题,从而导致故障经常发生,为此重新设计改造了新型结构的底缸零部件,解决了生产漏油等故障问题,创造了较可观的经济效益。     

缸体挺柱孔的加工

国外柴油机缸体挺柱孔的加工工艺为:钻→倒角→抢铰→浮动铰;本厂b1101A缸体挺柱孔的加工工艺为:钻→倒角→扩→粗铰→精铰,用组合机床完成。     

十二缸凸轮轴的选材及热处理工艺

凸轮轴是柴油机发动机调速器中的重要零件之一。我公司为无锡动力机厂大马力发电柴油机配套生产的十二缸凸轮轴的轴径粗大，工艺淬透性差，且零件又长，常常因为轴径粗大出现硬度不够或轴径方向跳动超差，加之该零件的热处理工艺流程较长，故其热处理工艺有一定难度。经过多次热处理工艺试验和工艺改进，我们对材料和工艺参数进一步优化后，很好地解决了这些问题。     

四缸汽油机配气机构进气凸轮型线的改进设计

针对某型四缸汽油机配气机构进行进气部分运动学和动力学分析,分析表明配气机构存在进气门跃度值偏大,进气凸轮与挺柱间的最大接触应力过大,气门落座力过大等缺陷。因此,对进气凸轮型线缓冲段和工作段重新设计,缓冲段选用简谐运动规律,工作段选用多项式动力学运动规律,进气凸轮型线工作段的设计参数对凸轮型线的形状和汽油机综合性能有很大的影响,进而以设计参数为变量对工作段进行正交试验设计,利用综合分析法对工作段的参数进行优化匹配,得到了新型凸轮型线。     

5000kN四柱式液压机主缸密封圈更换方法

我厂一台汉阳锻压设备厂产的YS32G—500C四柱式宽台面液压机,工作任务很繁重,主缸密封圈磨损后,必须及时更换,这里介绍密封圈更换方法。 液压机主缸结构如图1。首先利用主缸的压力消     

基于相邻交叉耦合的四缸升降同步控制

针对四缸同步升降试验台的同步误差较大的问题,基于改进的相邻交叉耦合控制策略,结合液压缸位置误差和位置同步误差构造新的误差状态变量,采用系统辨识获得阀控缸模型参数,并结合滑模变结构控制算法,提出了四缸同步升降控制算法。四缸同步控制系统AMESim/Simulink联合仿真表明,该控制算法在液压缸精确跟踪输入信号的同时具有良好的同步控制效果,并且具有良好的鲁棒性。     

DLC涂层改善气门挺柱摩擦学性能的试验研究

为探求DLC涂层对气门挺柱摩擦学性能的影响,制备了三种不同表面处理的气门挺柱,搭建了配气机构试验台架,对比分析了不同顶面处理方法的气门挺柱在不同转速和缸盖温度下的摩擦功耗;测试了试验前后气门挺柱和凸轮的表面形态,研究了DLC涂层表面特性及其耐磨损特性。试验结果表明,DLC涂层能够减小气门挺柱表面粗糙度,含Si的DLC涂层表面粗糙度极小;气门挺柱与凸轮之间的摩擦力矩随着凸轮轴转速上升逐渐减小,随着缸盖温度上升逐渐增大;相对于传统碳氮共渗气门挺柱,DLC涂层能有效减小摩擦损失,含Si的DLC涂层能减小高达20%的摩擦损失;无涂层气门挺柱和不含Si的DLC涂层气门挺柱的耐磨性较差,含Si的DLC涂层具有极好的耐磨性。     

基于数据挖掘技术的混凝土泵车摆缸油温预测研究

混凝土泵车在服役过程中的运行状态和维护信息是产品面向再制造设计、再制造零部件寿命预测和保障再制造产品质量的基础。通过数据挖掘技术对ECC系统中的海量数据进行分析,并基于线性回归分析、神经网络方法建立了摆缸液压油温度的预测模型。比较两种模型的预测精度,结果表明摆缸液压油温度可由其他参数利用线性回归预测模型获得。这有利于在面向再制造设计中减少一个温度传感器、ECC系统所监测的数据量及其存储负担,从而减少系统的复杂性,因而具有一定的实际应用价值。     

机械改液压挺柱对NVH性能的影响研究

针对某四缸四气门柴油机进行机械改液压挺柱对整机NVH性能影响的研究。在NVH性能台架上分别对原机(机械挺柱)及更换液压挺柱后的发动机按照GB/T 1859-2000进行NVH性能对比测试。结果表明:机械改液压挺柱后,发动机整机噪声在中高速区域有1-2db优化,同时可降低缸盖的震动加速度,同时对响度、尖锐度及语言清晰度等声品质也有一定的提升。     

基于AMESim/MATLAB的四缸同步回路仿真研究

伺服四缸液压同步回路是大型钢板轧机、沙模铸造机液压系统中的关键单元。利用Matlab和AMESim两款仿真软件各自的优点,通过接口的设置,分别建立了伺服阀控四缸同步回路的液压系统及其控制系统模型。通过合理的将液压缸位移反馈到伺服阀的控制输入端,经过优化得到了最佳的反馈增益。液压缸达到了理想的速度、位移、加速度同步效果。为大型同步液压系统建模仿真提供了一种新的研究策略。     

凸轮挺柱摩擦副接触应力的仿真计算

采用柔性动力学方法分析凸轮挺柱摩擦副的性质,并以运动传动知识和Matalab软件分析了气门的运动学和动力学性质。通过运动学和动力学结果的对比可知,运用动力学模型得到的凸轮挺柱间接触力和接触应力的结果大于运动学模型得到的结果,配气机构的弹性变形会使凸轮挺柱摩擦表面承受更大的接触应力。     

发动机进气歧管的气动噪声预测方法研究

为更加准确预测发动机进气噪声,发展了采用瞬态边界计算进气歧管流场的方法,并联合声学软件进行声场预测。从一维仿真模型获得可靠的压力和速度边界用于流场计算;采用大涡模拟(LES)和分离涡模拟(DES)两种求解算法模拟歧管内的流场;通过声学有限元方法计算进气口辐射的气动噪声。LES和DES两种方法的流场结果对比表明,DES结果与LES非常接近,同时耗时更少;声场结果与实验结果吻合较好,证明了本文预测方法的准确性;模拟结果和压力边界频谱图的对比分析使空滤器和进气歧管设计更具针对性。     

基于参数化的四缸曲轴动力学优化设计

针对高速曲轴的振动及噪声问题开发了曲轴的参数化CAD建模程序。采用二维轴承单元Combi214模拟曲轴两端的轴承支撑,考虑转子陀螺效应,计算多载荷步条件下曲轴的模态频率和振型。在此基础上,通过Campbell图确定曲轴在500-2000r/min范围内的临界转速、共振频率及与之对应的安全工作转速范围。以曲柄销长度L和平衡块半径R为设计参数,实现了曲轴的动态特性优化。结果表明:曲轴的1阶自振频率增大11.41Hz,使其动态稳定性显著增强,有利于曲轴的高速化设计。     

基于ANSYSWorkbench的四缸发动机曲轴模态分析

利用CATIA V5R20软件建立了直列四缸汽油机曲轴的三维实体模型,再利用 ANSYS Work-bench14.0软件基于TGrid算法对整个曲轴模型进行前6阶自由模态分析,得出曲轴的固有频率和振型,并通过模态敲击试验进行对比,验证了有限元模型的可靠性,为曲轴的进一步设计以及优化提供了重要参考依据。     

四缸增压柴油机噪声试验研究

通过研究一台四缸直喷增压柴油机整机噪声和近声场噪声频谱,分析发动机的噪声特性及噪声主要来源。在不改变柴油机主要零部件结构的前提下,采取改变供油提前角、发动机功率、增压器类型、油嘴开启压力、油泵参数等措施,对比分析各措施对发动机噪声的影响效果,确定综合降噪措施。试验结果表明:各措施都取得了一定降噪效果,在最佳方案下柴油机整机噪声声功率级降低了1.32 d B(A)。     

第37篇 缸体挺柱孔的加工难点

病症描述广西玉柴机器股份有限公司YC4F系列柴油机缸体上共有八个挺柱孔20mm,H8精度,受限于缸体顶面挺杆过孔的形状限制,只能从缸体底面进刀,如图1所示。从底面进刀的结果是:刀具悬伸很长并远离导套,导套到加工平面的距离约为六倍刀具直径,对加工造成较大难度。