表面积灰对TRT叶片力学性能影响分析

以表面积灰的TRT叶片为研究对象,利用CATIA软件建立了TRT叶片的几何模型,以有限元分析软件ANSYS为平台,基于有限元分析方法和结构力学理论,对不同积灰情况下叶片的静、动态力学特性进行了分析,获得了叶片的应力、位移及固有频率分布情况,结果表明静、动态力学特性随积灰层厚度发生变化,厚度越大,应力越大,位移越小。分析的数据和研究的结果为解决叶片的积灰问题提供了参考依据。     

TRT叶片表面积灰对其力学性能的影响分析

高炉煤气余压发电透平中叶片的工作环境恶劣,表面容易产生积灰,从而使叶片本身的物理特性和力学性能(如刚度、质心和质量等)发生了变化。对表面附着积灰的叶片的力学性能进行了分析研究。在相同载荷和约束情况下,对已经建立的表面积灰的叶片有限元分析模型进行了不同积灰厚度的叶片的静态应力和应变分析计算,并与未积灰状态的叶片的应力、应变进行了对比分析,获得了积灰状态下叶片的应力、应变分布规律。对积灰后的叶片进行了模态分析,获得了积灰厚度与叶片固有频率之间的关系曲线。分析结果对实际生产具有一定的指导意义。     

基于ANSYS的自动柜员机的力学性能分析

以DT-7000系列G21穿墙式自动取款机为研究对象,从力学角度出发,运用有限元分析方法对柜体保险柜结构进行了力学强度分析和校核.研究结果表明,自动柜员机(ATM)的保险柜在受到外界破坏冲击载荷为7 000 N时,G21穿墙式自动柜员机结构设计完全能保证保险柜体的运行安全.     

基于ANSYS的轴流风机叶片模态分析

针对轴流风机运行中,常常碰到由于叶片的共振而产生的破坏性事故。本文通过建立叶片有限元模型进行模态分析得到叶片的各阶固有频率及相应振型,同时计算了考虑离心力影响下叶片动频率及相应振型。分析了可能产生共振的频率,为轴流风机的结构改进、结构优化以及动力修改提供理论依据。     

基于ANSYS WORKBENCH的钢板弹簧力学性能分析

汽车钢板弹簧刚度和静负荷弧高是保证汽车行驶平顺性的重要性能指标,采用有限元分析软件模拟实验加鞠情况,得出板簧变形及应力情况,再与实际试验结果进行比较,为板簧的开发在设计阶段提供理论支持。     

基于ANSYS Workbench的汽轮机叶片频率分析

建立了某汽轮机动叶片的三维模型,用ANSYS Workbench结构分析模块对其模态进行分析,得到了叶片5个模态的静频及其对应的振型。此外,计算了叶片的激振频率,校核了叶片设计的安全性,可为同类型的其他透平叶片频率分析提供参考。     

基于ANSYS的搅拌叶片耦合场分析

用大型通用有限元分析软件ANSYS对搅拌叶片进行了流固耦合分析,预测搅拌叶片的性能,给定相应的边界条件,实现了三维建模,解决了流固耦合场耦合求解的问题,得到搅拌叶片的速度、压力分布图,为改进搅拌叶片的设计提供可靠依据.     

基于ANSYS workbench的汽车发动机连杆力学性能分析

以汽车发动机用连杆为研究对象,建立了发动机连杆力学性能分析简化模型。采用Ansys workbench软件static structure模块,利用有限元分析法对发动机连杆模型进行模拟分析,得出了发动机连杆模型总变形、等效应力以及等效弹性应变分布。结果显示,发动机连杆模型最大变形位于发动机小头顶部,最大等效应力位于发动机连杆与大头交接顶角处,为4.09×109Pa,最大等效弹性应变与等效应力所处位置相同为0.02。     

TRT圆柱拉金叶片结构设计及静力学分析

将在汽轮机叶片上经常采用的阻尼拉金减振方法借鉴应用到TRT叶片,设计了多种圆柱阻尼拉金结构并建立分析模型,通过分析获得各自的力学性能,依据力学性能选取性能最为理想的阻尼结构。对每个模型进行了静态分析,并重点对拉金孔处、过渡曲面处、一二级榫齿槽面等应力敏感区域进行切片分析;对计算结果采用最小二乘法拟合出应力与拉金孔直径和位置之间的变化规律曲线;综合考虑各种阻尼结构的力学特性,采用分级加权评价方法,得出了力学性能最优的叶片阻尼结构。     

基于ANSYS的叶片模态分析与创新设计

本文提出新型叶片结构,使叶片与定子由传统的滑动磨擦改变为滚动磨擦,有效减小叶片磨损。利用有限元软件ANSYS的模态分析技术,通过对叶片结构进行优化设计可以得到合理结构的新型叶片,达到节能降噪的目的。     

TRT叶片圆柱拉金结构设计及静态分析

为了减少高炉煤气余压透平发电(TRT)叶片发生振动而损坏,设计出一种新的圆柱阻尼拉金结构,通过有限元模拟分析,获得了阻尼结构的相关静态特性。对整个阻尼拉金结构的应力、位移分布情况进行分析,获得了应力、位移在不同区域的波动规律;在拉金孔处、过渡曲面、一二级榫齿槽面等对应力敏感的区域进行切片分析,获得了各个截面内部的应力、应变分布规律。通过与相关文献中无阻尼结构叶片的相应区域的应力、位移波动规律做对比分析后,结果表明圆柱阻尼结构的静态特性满足设计要求。     

基于ANSYS Workbench的汽轮机扭曲叶片频率分析

ANSYS Workbench是ANSYS公司于2002年开发的新一代产品研发平台,不但继承了ANSYS经典平台（ANSYSClassic）在有限元仿真分析上的所有功能,而且融人了UG、Pro／E等CAD软件强大的几何建模功能和ISIGHT、BOSS等优化软件在优化设计方面的优势,真正实现了集产品设计、仿真和优化功能于一身,可以帮助技术人员在同一软件环境下完成产品研发的工作,从而大大简化了产品开发流程,加快了产品研发周期。     

基于ANSYS的航空发动机叶片减振特性分析

在全世界各种航空事故中,机翼叶片损坏的情况频繁发生,且损坏的大半是叶片结构。大多数的叶片损坏是强度失效或者振幅过大引起的。所以对叶片减振措施进行研究十分重要。使用二维整体-局部统一滑动模型公式,通过能量法求解所用模型中的等效刚度和等效阻尼。根据改编的涡轮叶片振动计算分析程序,计算阻尼结构减振效果,分析输入不同外激励下产生各种正压力时的减振效果。计算结果表明：二维摩擦振动加上阻尼器后,叶片的振幅明显减少,减振效果良好。     

基于ANSYS的高阻尼橡胶缓冲系统设计

这里通过理论分析、有限元计算、试验验证来设计高阻尼橡胶缓冲系统，以Solid works、ANSYS软件为开发平台，模拟缓冲系统的力学性能和动态特性，采用最小二乘法拟合数据，得出模型参数，运用试验的方法来验证模型的合理性。     

基于ANSYS的某发动机叶片的振动模态分析

用ANSYS软件对某发动机叶片的振动特性进行了分析。建立了该发动机叶片的实体模型和有限元模型,计算出了叶片的固有频率、振型。说明了用ANSYS软件在对发动机叶片的振动特性分析上是一种先进方法,为叶片的进一步研究提供了可靠的基础。     

基于ANSYS兆瓦风力发电机叶片疲劳寿命分析

叶片作为风力发电机组最核心的部件,其主要的损坏形式为疲劳损坏。为了确保风力发电机组运行安全可靠,风电机组设计时,必须对叶片进行疲劳寿命分析。以1.2MW级风电叶片为例,建立了风电叶片和风轮的三维几何模型,依据Weibull两参数分布函数确定某风场风速分布数据。采用ANSYS Workbench软件对风轮模型进行流固耦合数值仿真分析,进而对叶片模型进行线性静态结构分析以及疲劳分析,提取风电叶片在典型风速工况下的危险节点位置及对应的等效应力值。最后结合线性疲劳累计损伤理论计算风电叶片的疲劳寿命。仿真结果表明,实验叶片满足设计要求。     

基于遗传算法的平板叶片阻尼识别

航空发动机叶片的阻尼预测对叶片裂纹故障诊断、结构动力学分析等有重要的意义。通过平板叶片振动阻尼测量试验,获取不同平板叶片在不同冲量撞击作用下的振动响应信号,采用基于遗传算法的模型参数辨识方法对其响应信号进行辨识以获取其振动参数。分析结果表明,平板叶片的实测振动信号的振幅及衰减时间随撞击物的冲量变化而变化;对于小阻尼叶片,参数辨识法比一般方法计算的阻尼值更准确;同一叶片受不同冲量作用,其阻尼比保持不变;在相同冲量作用下,随着叶片结构尺寸变化,其阻尼比也相应改变。     

基于ANSYS/LS-DYNA的叶片加工变形分析研究

针对飞机发动机叶片顶端修复过程中容易产生弹塑性变形而出现让刀,影响修复加工精度的问题,提出基于LS-DYNA的显示动力学变形分析补偿方法.研究叶片和铣刀的的有限元模型的构建方法,通过对铣刀走刀轨迹、进给量、转速等加载和边界条件确定,对叶片加工过程中的某一时段进行动力学有限元仿真.并通过修改LS-DYNA的K文件,将不同的切削用量进行加载并重新用LS-DYNA的求解器进行计算,分析确定加工中针对不同切削用量而产生的让刀量,为叶片修复加工过程的变形补偿提供参考.     

基于ANSYS Workbench的摆动液压马达叶片强度分析

针对某铜厂摆动液压马达结构的安全性问题,采用ANSYS Workbench有限元分析软件中的静态结构分析模块对马达关键部件叶片强度进行协同计算分析通过Pro/E软件建立了摆动液压马达叶片的三维模型,导入有限元分析软件ANSYS Workbench进行应力与应变的有限元分析,确定叶片的应力分布和变形情况,旨在为叶片的进一步优化设计提供了可靠、高效的理论依据计算结果表明,该叶片强度满足实际生产要求     

基于ANSYS的风电机组叶片锁定装置 优化分析

叶片锁定装置的承载能力直接关系着风电机组维护人员的生命安全,因此,需要对其承载能力进行校核。利用ANSYS软件对叶片锁定装置进行有限元分析,根据有限元计算结果、应力分布状态、变形情况,结合对叶片锁定装置的受力分析,并考虑制造成本,对叶片锁定装置的结构进行优化。优化后的叶片锁锁定装置应力大幅减小,达到了使用要求,螺栓个数由5个减少为3个,在简化维护操作的同时降低了制造成本。