汽车弧齿锥齿轮加工

正汽车驱动桥弧齿锥齿轮加工质量的高低,直接影响到汽车的使用性能,影响汽车质量品质,因此,弧齿锥齿轮的制造工艺在汽车制造业占有重要地位。图1所示零件是我公司为某汽车厂生产的一种弧齿锥齿轮,材料为40Cr。图1螺旋伞齿轮零件技术要求该件属于回转体类零件,模数6mm,齿数为24,齿形角20°,螺旋角35°,精度等级五级。工件包括φ80js6外圆两处、φ75h6外圆主要尺寸,要求φ80js6外圆两处、φ75h6外圆相互同轴度0.008mm,并且要求齿的前锥面与φ80js6外圆基准A跳动公差在0.02 mm,弧齿锥齿轮齿部热处理淬火。其齿部为硬齿面,不易达到其精度要求。     

适合中国国情的等高齿锥齿轮制造技术

目前,汽车驱动桥螺旋锥齿轮主要采用两种齿制,圆弧渐缩齿和延伸外摆线等高齿。随着铣齿加工技术的不断提高,弧齿锥齿轮的切齿技术也经历了从"五刀法"到"两刀法",从湿切到干切,经历铣齿、研齿、磨齿的发展过程。本文简要介绍渐缩齿锥齿轮和等高齿     

车用三爪自动拨盘卡爪的改进

我们是生产汽车齿轮的专业工厂,汽车驱动桥主动螺旋锥齿轮齿坯的加工,大多是在CE7120型半自动液压仿形车床上,采用两顶尖定位,三爪自动拨盘夹紧主动螺旋锥齿轮齿坯大头锥面,进行切削加工各部外径等。     

我国小模数弧齿锥齿轮制造技术综述

针对我国小模数弧齿锥齿轮制造技术的现状与问题分别从加工技术和精度标准与精度检测等方面进行了阐述,还对我国小模数弧齿锥齿轮制造技术所面临的机遇和挑战进行了分析,指出高精度高强度齿轮制造技术、大减比弧齿锥齿轮技术和绿色制造技术等的提升和创新,将成为行业产品结构转型升级的核心动力。     

驱动桥锥齿轮经济高效的四刀加工法

我国从世纪70年代开始引进美国格里森的汽车驱动桥弧齿锥齿轮制造技术,具有代表性的机床为116#铣齿机、606#和608#粗切机、607#和609#拉齿机,目前这些机床仍然在企业中大量使用,典型的加工方法为"五刀法",即从动齿轮粗切、从动齿轮精切、主动齿轮粗切、主动齿轮精切凹面和主动齿轮精切凸面分别在五台     

重型汽车圆弧锥齿轮和准双曲面齿轮设计特点

目前汽车驱动桥主减速器中,绝大部份是采用圆弧锥齿轮或准双曲面齿轮。但国外部份小客车、轻型载重汽车及以前轮作驱动的主减速器中,也有采用斜齿圆柱齿轮的。关于圆弧锥齿轮和准双曲面齿轮各自的特点,可参阅《机械制造》1986年第8期,“双曲线齿轮设计新动向”一文,这里将不重复论述。一、汽车驱动桥齿轮扭矩分析为了使设计和选择一对圆弧锥齿轮和准双曲面齿轮,能够在给定的汽车上很好的运转,达到令人满意的结果,必须要有一种较好的分析作用在齿轮上负荷特性的方法,这是不容易办到的,因为绝大部份汽车     

弧齿锥齿轮接触斑点的试验研究

本文介绍了弧齿锥齿轮接触斑点的应用研究的过程,通过对某型号装载机驱动桥的弧齿锥齿轮副的接触斑点的分析研究,实施小齿轮的加工参数的调整,经整机试验达到了预期要求。重新确认制造过程接触斑点的标准,据此进行制造过程的控制,确保批量生产的齿轮满足使用要求,取得了很好的效果,质量外反馈率大幅改善。     

基于设计生产闭环控制的乘用车驱动桥NVH优化方法

振动噪声(NVH)是乘用车驱动桥开发的重要考核指标。影响振动噪声表现的因素较多,来源于产品设计、零部件加工质量、总成装配质量等各个方面。从产品设计角度,螺旋锥齿轮专用设计软件与传动系统仿真软件结合(Gems/Kimos+Masta),是进行驱动桥总成NVH开发的最新手段,齿轮副参数开发和驱动桥总成开发协同进行,可以从源头上统筹开展驱动桥NVH优化。从生产加工角度,螺旋锥齿轮不管是采用何种精加工工艺,其实际齿貌与理论齿貌都会存在偏差,在总成状态下接触区也会有少许变化。如何获取实际齿貌,并以此为基础进行仿真分析,获取基于实际齿貌的齿轮副传递误差特性、驱动桥NVH特性,用于指导螺旋锥齿轮设计及生产,实现设计生产的闭环控制,对于驱动桥NVH的优化是非常有意义的。     

弧齿锥齿轮加工方法改进

弧齿锥齿轮（格里森齿制,下同）用于传递相交轴动力,广泛应用于汽车、工程机械、飞机、船舶、机车等装备。目前国内弧齿锥齿轮制造精度与国外同类产品比较存在较大差距,对于噪音、震动等平稳性要求较高以及高速传动中使用的弧齿锥齿轮一般需要进口。现代工业正朝着高速、高精度、高可靠性方向发展,对高精度弧齿锥齿轮的需求在不断增大。因此研究影响弧齿锥齿轮精度的制造因素,提高弧齿锥齿轮加工质量显得尤为重要和迫切。本文探讨通过对弧齿锥齿轮加工工艺的改进提高弧齿锥齿轮加工精度。     

螺旋锥齿轮精密模锻近净成形技术及制造工艺

采用先进近净成形技术的设计理念,探讨了螺旋锥齿轮齿面新的成形技术及其闭式、闭塞式精密热锻模具设计方法,并对汽车驱动桥螺旋锥齿轮采用精密模锻近净成形后的机械加工提出了一套新的工艺规程和加工方法.实践证明:该技术不仅可以提高锥齿轮的加工效率和材料利用率,而且还能提高锥齿轮的传动性能.     

论中国锥齿轮技术的转型升级

结合国外锥齿轮技术的发展趋势以及我国锥齿轮技术的现状,探讨了如何实现中国锥齿轮技术的转型升级。重点论述了摆线等高齿及其干切削加工技术的推广和数字化集成制造问题。基于Gleason、Oerlikon、Klingelnberg三种齿制锥齿轮的切齿加工原理,提出了建立统一锥齿轮理论的思路及实现方法;基于国产数控加工装备的现状,提出了采用五刀法加工克林贝格锥齿轮的切齿加工原理。     

弧齿锥齿轮传动的模糊可靠性优化设计

工程车辆驱动桥主减速器的功能是降低转速，增大扭矩，以满足车辆工作和行驶的要求，故采用弧齿锥齿轮传动较为合适。弧齿锥齿轮传动的特点是同时啮合的齿数较多，齿间压力分布状况好，啮合平稳，噪声小。由于小齿轮的齿数可以做得很少，因此可在大齿轮的同样外形尺寸下获得较大的传动比。然而，由于弧齿锥齿轮传动设计计算复杂，所受限制条件多，且应力和强度是随机的或是模糊变量，而且驱动桥主减速器又是工程车辆的关键部件，因此对驱动桥主减速器的弧齿锥齿轮传动进行模糊可靠性优化设计具有现实意义。１　模糊可靠性优化设计数学模型的…     

球面渐开线弧齿锥齿轮3D打印制造

对球面渐开线弧齿锥齿轮机械原理进行了分析,建立了基于3D打印制造的球面渐开线弧齿锥齿轮数学模型,采用3D打印制造球面渐开线弧齿锥齿轮的工艺技术方法,创新地在工程上无原理性误差、快速制造了弧齿锥齿轮,所制造的弧齿锥齿轮能够充分发挥其诸多的传力优点。论述了可通过材料梯度复合的结构过渡区来控制3D打印制造的弧齿锥齿轮的静力强度和疲劳特性分布,提高3D打印制造弧齿锥齿轮的静力和疲劳力学性能,并能相比传统制造方法显著降低其制造成本、缩短制造周期。     

齿轮传动计算机辅助工程软件系统

齿轮传动计算机辅助工程软件系统ＧＴＣＡＥ是重庆大学机械传动国家重点实验室锥齿轮及现代设计研究室在多年来齿轮传动领域的研究成果基础上研制成功的齿轮专用计算机软件系统．集成了Ｇｌｅａｓｏｎ弧齿锥齿轮和准双曲面齿轮，行星式及展开式圆柱齿轮以及汽车驱动桥差速器直锥齿轮传动的设计、制运、性能分析等三大模块，可为齿轮设计和齿轮加工方面的工程师提供一个高效实用、准确可靠、功能全面、界面友好的计算分析工具．该软件系统及模块已成功地应用于工程机械、汽车、拖拉机等行业．     

重载驱动桥齿轮抗弯曲疲劳寿命试验

主动锥齿轮抗弯强度低 当今重载驱动桥锥齿轮寿命短的根本原因是主动锥齿轮的抗弯强度太低。 1.DA485冲焊驱动桥的疲劳寿命台架试验 2005年9月23日,一汽山东汽车改装厂车桥厂提供的一份DA485冲焊驱动桥的疲劳寿命台架试验报告：     

齿协发布新标准

中国齿轮专业协会于2009年11月24日发布了齿协新制订的九项技术新标准，分别是：》CGMA2001．A01-2009微型汽车机械式变速器总成技术条件》，《CGMA 2002．A01-2009汽车机械式变速器同步器总成技术条件》，《CGMA 3001．A01—2009车辆驱动桥锥齿轮市场准入条件》，《CGMA 3001．B01—2009重型汽车驱动桥螺旋锥齿轮技术条件》，     

驱动桥齿轮分类及加工工艺解析

弧齿锥齿轮^＊（旧称＂螺旋锥齿轮＂）和准双曲面齿轮是汽车传动装置中重要零部件,过去由于弧齿锥齿轮和准双曲面齿轮的设计、制造较复杂,所以国内能生产的企业并不多。但随着改革开放引进了大量的国外切齿设备,特别近年来由于民营企业的崛起,国内生产弧齿锥齿轮和准双曲面齿轮的厂家愈来愈多。     

汽车主减速器弧齿锥齿轮数控机床加工方法的研究

从弧齿锥齿轮的数控机床加工原理入手,分析了汽车主减速器弧齿锥齿轮数控机床加工过程中的运动关系,提出了在数控机床上粗、精加工汽车主减速器弧齿锥齿轮的算法。加工实验结果表明:汽车主减速器弧齿锥齿轮能够采用数控机床加工,并能保证高的加工质量,对单件或小批量生产特别有效,对维修行业很有价值。     

节圆六点定位夹具在ZL50装载机中的应用

齿轮制造水平在一定程度上反映国家机械工业的水平,提高齿轮的制造精度是我国齿轮行业不断追求的一个重要课题。文章指出了ZL50装载机驱动桥主减速器齿轮副中从动锥齿轮内孔磨削利用四爪卡盘夹外圆定位的缺陷,阐明了节圆六点定位夹具的优点、特征及其在装载机驱动桥从动锥齿轮内孔磨削中的应用结果。     

格里森齿制弧齿锥齿轮发展综述

弧齿锥齿轮是一种非常重要和复杂的传动齿轮,具有承载力高和传动平稳的优点,广泛应用于航空航天和汽车工业中。它的理论研究和制造水平是一个国家机械工业水平的重要标志。从理论设计、加工制造方法、加工设备、基体材料和热处理方式等方面分析了国内外格里森齿制弧齿锥齿轮技术的发展与近况,并对今后的发展作了展望。