用回炉料及废钢通过增碳生产铸态铁素体球铁

介绍了采用球铁回炉料及废钢通过增碳生产优质铸态铁素体球墨铸铁的生产实践，提出了利用增碳工艺不仅可提高铸态铁素体球墨铸铁抗拉强度35MPa左右，而且有效地降低了球墨铸的配料成本。     

低温铸态无Ni球墨铸铁的试验研究

研究了在废钢增碳工艺条件下,化学成分、球化及孕育对低温球墨铸铁铸态力学性能、低温性能及金相组织的影响.结果表明:废钢增碳条件下,成分为3.4％～4.0％C,1.7％～2.2％ Si时,-20℃低温冲击吸收功≥12 J,-40℃时≥10J;采用包底复合球化、包底孕育、出铁随流孕育、浇注随流孕育的复合孕育工艺使材质金相组织球化达到2级,石墨大小6级90％、5级10％,铁素体＞90％.     

铸态铁素体球墨铸铁的力学性能

研究了铸态铁素体球墨铸铁的室温常规力学性能、低温力学性能、疲劳特性和断裂韧性.试验表明.铸态铁素体球铁的室温常规力学性能、低温拉伸性能、疲劳特性和退火态铁素体球铁相比.几乎没有差异,断裂韧性远高于退火铁素体球铁,低温系列冲击韧性稍低,但可以满足工程要求.     

铸态铁素体低碳球墨铸铁的研究

对铸态铁素体低碳球墨铸铁进行了研究.试验中所选择低碳球墨铸铁的化学成分为:1.2%～2.2%C,2.8%Si,＜0.4%Mn,＜0.05%P,＜0.04%S.铁液采用无芯感应电炉熔炼后,铁液的出炉温度控制在1480～1550℃之间,经过主要由某些公认的反球化元素组成的Sx变质剂进行一次性变质处理.本文分析了铁液的化学成分、变质剂的种类和加入量对铸态铁素体低碳球墨铸铁形成的影响.试验的结果表明:当C1.2%～1.8%,Sx1变质剂的加入量为0.8%或1.0%,可以得到球状石墨 珠光体 少量铁素体组织,Sx1加入量为1.2%,基体中无球状石墨,而且随着含碳量和变质加入量的提高铁素体数量基本不变.当C2.0%～2.2%,Sx1和Sx2变质剂都不能使石墨球化,Sx3变质剂加入量为0.8%,石墨被部分球化;Sx3加入量为1.2%,基体中无球状石墨,Sx3入量为1.0%,可以得到球化良好,铁素体数量大于85%和少量珠光体组织的低碳球墨铸铁,其机械性能主要为:σb≈400MPa、δ≈15%、αk≈22J/cm2,HB≈200.     

铸态高强度铁素体球墨铸铁的试验研究

在实验室条件下,通过合理选择化学成分、改善球化处理、加强孕育工艺等措施,用湿砂型浇注球铁Y形试块,其力学性能可达σb 550MPa δ 5%指标,球化率为1级,石墨球数达到500个/毫米~2左右,石墨球直径平均20μm,无游离渗碳体和磷共晶。     

铸态铁素体球墨铸铁件的生产

铸态铁素体球墨铸铁件的生产河南省南召县天马铸造有限公司（河南省南召县４７４６７６）任三在球墨铸铁件生产中，热处理虽然具有稳定铸件质量，改善力学性能，简化成分控制等一系列优点，但是也给生产带来许多不利因素。例如，增加热处理设备，延长生产周期，提高铸件成...     

铸态铁素体基体球墨铸铁的生产

通过球墨铁铁液化学成分的调整、控制及多次孕育处理，最终得到铸态铁素体基体的球墨铸铁QT450－10以达到较好的力学性能和经济效益，降低生产成本。     

金属型铸造铸态铁素体球墨铸铁的试验研究

介绍金属型获得铸态铁素体球铁的工艺及其铸态组织与性能 ;实验发现 ,采用铝和石墨对铁液进行预处理、含铋孕育剂的瞬时孕育 ,对增加石墨球数和防止表面白口的形成作用十分显著。铸态组织中铁素体含量大于 98%,石墨球细小、圆整 ,平均直径12 μm,单位面积的球数 90 0个 /mm2 以上 ,球化率达 90 %以上。铸态机械性能达到QT45 0 15。     

铸态合成高韧性铁素体球铁的生产工艺

采用优质废钢、低稀土镁球化剂和合适的增碳工艺，生产铸态合成高韧性铁素体球铁素体球铁获得成功；机械性能达到标准，铸件满足客户要求。     

铸态铁素体球铁铸件的生产

通过控制铁液合适的化学成分，稳定球化处理工艺，以及加强孕育等措施，成功地实现铸态条件下生产QT450－10铸件，免除了高温热处理工艺，铸件的力学性能和金相组织都符合要求，铸件的综合质量指标也得到提高。     

铸态铁素体球铁的生产经验

介绍了生产铸态铁素体球铁时促进铁素体生成的经验和铸态铁素体球铁的力学性能评价指标。     

确保铸态铁素体球铁排气管质量的关键措施

介绍确保大批量生产的铸态铁素体球铁排气管质量达到和超过康明斯技术标准的关键措施，包括：选用特定炉料，使用专用球化剂和孕育剂，优化铁液化学成分，准确称量，严格控制球化处理，浇注及孕育等关键工序。     

石墨球径对铁素体球铁力学性能的影响

对四种不同厚度的楔形试块，经铁素体退火后，作力学性能的研究，结果为，平均球球径增大主要导致δ的降低，对σｂ、σ０．２的影响不大。     

薄壁球墨铸铁件的试验研究

采用正交试验方法,在干砂消失模铸造工艺条件下,探讨了硅、锰含量,球化剂、孕育剂加入量对薄壁球铁件组织的影响规律,确定了合理的工艺参数。实验结果表明：采用优化的工艺参数,可使壁厚仅为3mm的铸件获得无自由渗碳体的组织。     

铸态高强度球铁曲轴铸造工艺及材料的研究

介绍了曲轴的壳型铸造工艺：垂直分型,每型2件曲轴,每箱装5个壳型,立置底注,横浇道放置过滤网,壳型外侧充填铁丸,并进行15~20 s的震实。通过曲轴冒口、浇口杯、过滤网、型壳涂胶工艺的优化选择,以及曲轴冷却条件的改善,炉料的调整,球化和孕育处理工艺的优化,Cu、Sn、Mn、Bi合金元素的添加,得到了高强度铸态球墨铸铁曲轴。几年来,生产高强度球墨铸铁曲轴近10万件。     

铸态高强度高伸长率球铁凸轮轴的试制

采用覆砂铁型铸造工艺试制了铸态高强度、高伸长率球铁凸轮轴铸件,结果表明:铸件本体铸态金相组织为:球化级别2～3级,球墨尺寸为6级以上,珠光体含量超过90%;本体铸态力学性能为:抗拉强度高于800 MPa,伸长率高于5%。主要工艺措施有:(1)采用低S高纯度原铁液以及低S高纯度增碳剂;(2)分别采用含Sb的硅铁和含Mn的硅铁进行包内孕育和随流孕育,孕育剂使用前要预热;(3)覆砂层厚度控制在6～8 mm。     

奥氏体耐热球铁中稀土作用的研究

研究了稀土元素对２０％镍奥氏体耐热球铁组织和性能的作用。结果表明，Ｃｅ、Ｌａ对球化干扰很大，引起球墨的变异；微量Ｃｅ（Ｃｅ残＝０．０１１％）对９２０℃抗氧化性能有较大提高；Ｙ对球化没有明显的干扰，且对耐热性能有较大改善．     

球墨铸铁曲轴断裂原因分析

针对球墨铸铁发动机曲轴发生的典型断裂,检测了曲轴的化学成分、显微组织和力学性能,并对其宏观断口进行了分析,找出了导致曲轴断裂的原因和潜在因素,提出了球墨铸铁曲轴在生产过程中的质量控制重点.结果表明,采取针对性的工艺措施后,生产的曲轴未再出现断轴问题.     

铸态QT450-10球墨铸铁生产工艺研究

采用中频感应电炉熔炼或冲天炉加工频感应电炉双联熔炼，以及不同成分的生铁原材料来生产铸态铁素体球墨铸铁，研究熔炼设备、原材料、球化剂加入量、化学成分、浇注温度、浇注时间等对球铁性能的影响。试验球铁采用的化学成分为：ω（C）3.6％-4.O％，ω（Si）2.4％-2.8％，ω（Mn）0.3％-0.4％，ω（S）〈O.02％，ω（P）〈0.06％。球化剂稀土镁合金的加入量为1.0％～1.8％。研究发现：原铁液ω（S）量愈低，球化剂加入量愈少，球铁的性能为：σb〉450 MPa,δ〉10%；原铁液ω（S）量高，球化剂加入量大，性能较差：σb〉450 MPa,但δ〉10%。