撞针体开裂分析

材料为30CrMnSiA的撞针体零件在交付之后发现部分零件外表面存在裂纹,与其同批次的原材料表面亦在热处理工序之后发现疑似裂纹痕迹。通过对撞针体进行断口宏观及微观观察、能谱成分分析、金相组织检查和显微硬度测试,并与其原材料进行对比检查分析,最终确定了撞针体的开裂原因。结果表明:在热处理工序之前撞针体原材料已经存在初始折叠缺陷,该初始折叠缺陷是导致撞针体开裂的主要原因;建议在原材料进行热处理之前增加无损检测工序,及时排除初始缺陷（折叠）隐患。     

锥形套质量原因分析及工艺改进

分析了锥形套心部硬度偏低,渗层不均匀,镀层结合力差等质量问题产生的原因。通过故障原因分析,要得到合格的心部硬度,需要原材料的碳含量不小于0.2%;好的预备热处理状态和C、N势控制及渗前对炉罐和零件清理能得到均匀的氰化层;零件镀前的清洁状态会明显影响镀层质量。根据问题原因制定了工艺改进措施。     

球形管件多工位冷镦内折叠原因分析与工艺改进

首先介绍作为减震部件内芯的球形管件的多工位冷镦挤成形方式和产品应用,然后提出球形管件在多工位冷镦生产中遇到的内折叠缺陷问题。为了分析出产品产生内折叠的原因,对初始成形工艺方案进行有限元模拟分析和成形理论分析。得出镦挤球形部分的材料强度分布不均匀是零件产生内折叠的主要原因。随后通过对实际生产零件的切割取样和硬度测量,并将硬度值转化为强度值,得到实际镦挤球形部分的材料强度分布曲线。该曲线验证了理论分析的准确性。最后以理论分析的结论为依据改进成形工艺方案,并实际生产零件。生产零件没有内折叠缺陷,达到了保证零件质量并稳定生产的目的。     

30CrMnSiA支臂零件裂纹产生原因分析

30CrMnSiA支臂零件在机加工和热处理后,经无损探伤检验发现在零件轴线多处有裂纹存在。为明确支臂零件裂纹产生的原因,通过宏观观察、金相组织分析、微观观察和能谱分析、力学性能测试、化学成分分析等试验手段进行分析,并与原材料进行对比。结果表明：该零件材料的微观组织不均匀,容易产生较大的组织应力,异常的带状组织分布方向与裂纹扩展方向一致;裂纹主要位于零件截面尺寸变化处,因筋条的尺寸变化而造成的淬火冷速不一致,导致裂纹处存在较大热应力。经分析可知,零件裂纹均为淬火裂纹,零件原材料带状组织不均匀和零件形状尺寸变化较大等综合因素导致该零件淬火时容易产生淬火裂纹。     

长轴类零件高压真空气淬工艺应用研究

结合生产实际采用高压气淬真空炉对30CrMnSiA、1Cr17Ni2和GH4169三种轴类零件进行热处理,通过测试抗拉强度、观察显微组织和检测零件变形量及硬度,并与真空油淬炉热处理后的试验结果进行对比。结果表明,在6 bar气体淬火压力下30CrMnSiA零件(直径?20 mm)硬度不合格,与真空油淬工艺相比,其硬度、显微组织和淬透性差异较大。1Cr17Ni2零件(直径?30 mm)硬度合格,与真空油淬工艺相比,硬度、显微组织和淬透性无明显差异。直径不大于?40 mm的GH4169零件的硬度合格。在垂直吊装的情况下,三种零件变形量均能够控制在0.15 mm内,无需进行校正。     

0Cr17Ni7Al钢热处理硬度不均的工艺分析与改进

通过对半奥氏体沉淀硬化不锈钢0Cr17N i7A l钢在实际应用采用A TH进行热处理时零件硬度不均的现象进行分析,证明该材料经过T处理后的冷却方法,对硬度有较大的影响。实践表明,T处理后采用冰水冷却并保温,不仅能有效提高零件硬度,而且在实际操作过程中便于控制、成本较低、质量稳定。     

0Cr17Ni7Al钢热处理硬度不均的工艺分析与改进

通过对半奥氏体沉淀硬化不锈钢0Cr17Ni7Al钢在实际应用采用ATH进行热处理时零件硬度不均的现象进行分析，证明该材料经过T处理后的冷却方法，对硬度有较大的影响。实践表明，T处理后采用冰水冷却并保温，不仅能有效提高零件硬度，而且在实际操作过程中便于控制、成本较低、质量稳定。     

发动机轴承内环裂纹原因分析

发动机装机磨合试车3 h后分解检查,发现一型轴承内环端面上有一条裂纹。通过对轴承内环端面裂纹进行宏微观观察、断口微观分析、裂纹处组织及硬度检测,确定裂纹的开裂原因。结果表明,轴承内环端面裂纹是由于原材料存在缩孔残余缺陷,在锻造过程中被压扁呈一条闭合的线性氧化物夹杂带,在后续的磨合试车过程中开裂。原材料的缩孔缺陷为铸锭中近冒口的缩孔残余或二次缩孔,其在原材料中的分布较集中,通过低倍检验可以发现这一缺陷。后期在钢材出厂检测环节增加了低倍检验后,成品零件未再出现此类缺陷。     

冷轧板表面缺陷成因及预防措施

对近期出现的冷轧板表面条痕状和点状缺陷进行分析，确定冷轧生产时道次轧制力不合理，原材料成分、塑性不均匀是导致产生缺陷的原因。降低轧制力、增加退火次数可减少缺陷。     

65Mn钢圆锯片淬火硬度不均的原因分析

针对65Mn钢圆锯片淬火后硬度不均现象,分析了锯片的化学成分、原始组织及淬火后的组织及硬度.结果表明,65Mn钢锯片原材料的成分设计和铸坯偏析是造成锯片基体淬火硬度不均匀的两个主要原因.通过采用中间包钢水低过热度浇注和合理的成分设计,显著改善了淬火硬度不均匀问题.     

活性屏等离子渗氮技术在高压开关零件上的应用

传统的直流等离子渗氮技术存在一些固有缺点,容易导致几何形状复杂的零件表面产生较多表面缺陷。采用一种新的等离子渗氮技术——活性屏等离子渗氮(ASPN)技术对高压开关领域零件进行处理。结果表明,ASPN技术应用到高压开关零件上,可以获得均匀美观且质量良好的零件表面,同时获得了较高的表面硬度和扩散层深度,零件的耐磨性能和耐蚀性能均被提高。     

1Cr17Ni2铁素体含量的控制及其对性能的影响

航空发动机用1Cr17Ni2叶片经锻造及热处理后进行硬度检查,发现硬度偏低。通过在熔炼过程中调节Cr、Ni元素含量以及在后续热处理过程中逐步提高淬火温度,提出控制铁素体含量的具体办法,同时对不同铁素体含量的热处理后的棒料进行相关力学试验。结果表明:叶片硬度偏低与材料中存在较多δ?铁素体有关;1Cr17Ni2中δ?铁素体含量可以通过调节Cr、Ni元素含量及热处理过程中淬火温度进行控制,当原材料中铁素体形成元素含量高时,随着淬火温度的升高,特别是淬火温度高于1150 ℃,铁素体含量迅速增加;1Cr17Ni2合金钢中δ?铁素体含量过多时,其抗拉强度、冲击韧性、硬度等力学性能降低;通过合理调节原材料中Cr、Ni元素的含量,选择合适的热处理温度可以有效减少δ?铁素体含量,从而提高零件的力学性能。     

17-4PH医用不锈钢零件表面白斑产生原因分析

某17-4PH医用不锈钢零件在电解抛光后表面出现白斑缺陷。通过对白斑区域进行宏微观形貌观察和成分分析,并对该零件的显微组织结构进行表征,确定了白斑的产生原因。结果表明:该白斑为不锈钢基体局部严重腐蚀区域。白斑的产生是由原材料中存在严重的铁素体带状偏析和条状夹杂物引起的。     

热处理工艺对AuCuAgZn17-7-1合金组织和硬度的影响

采用光学显微镜和显微硬度计对电刷用AuCuAgZn17-7-1合金在不同固溶和时效工艺下的显微组织、显微硬度进行测试和分析。结果表明:随着固溶温度的提高,晶粒度增大,670 ℃固溶保温30 min的试验合金的硬度显著低于原始材料,硬度均匀性提高,消除了触头零件边缘与心部硬度的差异性。合金在时效过程中析出第二相,随着时效温度的升高和保温时间的延长,第二相逐渐增大,硬度先上升后下降,存在明显的时效硬化现象。经670 ℃保温30 min固溶处理和250 ℃保温60 min时效后,合金达到峰值硬度,为311.5 HV0.2。     

合金工具钢淬火硬度不均的研究

通过对65Mn的成分、原始组织和淬火组织进行研究和分析发现:原材料的成分设计和铸坯偏析是造成锯片基体淬火硬度不均匀的两个主要原因.     

飞机刹车盘钢夹断裂分析

飞机刹车盘钢夹在使用过程中发生断裂。利用体视显微镜、金相显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪等手段对发生断裂的钢夹的断口宏观微观形貌、组织、微区成分和显微硬度进行分析。结果表明:钢夹的断裂模式为疲劳断裂;断裂原因与钢夹材料硬度明显低于设计要求,显微组织中存在大量条状氧化物夹杂（大于3级）,导致材料强度降低、承载能力不足有关;建议严格控制钢夹热处理工艺,原材料缺陷以及零件装配公差。     

点焊工艺对TRIP780钢板焊接接头的组织和性能影响

对1.8 mm厚的TRIP780薄板进行点焊工艺性能研究,对试样进行了剪切试验、硬度试验、显微组织分析。结果表明,随着焊接电流的增加,试样的熔核直径将会增加,剪切力先增加后下降;焊接时间具有与焊接电流相似的影响规律,但焊接时间对焊接接头剪切强度的影响要大于焊接电流。当电极压力为4.0 kN、焊接电流为7 kA、焊接时间为17 cyc时,焊缝区的组织最为均匀并且没有缺陷,相应的硬度分布也最均匀。     

45钢筋连接套筒开裂失效分析

45钢钢筋连接套筒在使用时开裂,通过扫描电镜、能谱仪、直读光谱仪、光学显微镜和显微硬度计对钢筋连接套筒的断口形貌、化学成分、显微组织和硬度进行了检测分析。结果表明:45钢组织为不均匀的网状铁素体和珠光体,且存在严重的组织缺陷—魏氏组织,成为套筒开裂的主要原因。较多的非金属夹杂物也增加了连接套筒开裂的倾向。通过严格控制原材料品质,对原材料进行正火或退火热处理,消除或改善网状铁素体和魏氏组织,细化晶粒,提高力学性能,可以避免连接套筒在使用时的开裂。     

金属注射成型零件表面黑线缺陷形成机理研究

分别从宏观和微观角度对金属注射成型零件的黑线缺陷进行对比观察,发现黑线缺陷在注射阶段已经存在;后工序不会对黑线缺陷有所改善,且由于黑线金属颗粒在成型坯中的浓度分布不均匀,经过光线反射的作用不明显,导致缺陷部分失去光泽而发黑,后续通过CAE模拟探究影响黑线缺陷产生的因素,并通过改变参数及浇口结构对成型零件进行模拟优化。     

基于ProCAST的工业机器人零件熔模铸造工艺优化

基于ProCAST软件的数值模拟,分析了ZL101A合金熔模铸造零件缺陷出现的原因。通过模拟分析发现,零件凸台处的厚度不均匀是产生缩松、缩孔缺陷的原因。对于厚度不均匀的零件,提高型壳温度,同时选择合理的浇注温度,可以有效消除此类零件的内部缺陷。试验表明,当浇注温度为720℃,型壳预热温度为400℃时,可以较好地避免缩松、缩孔缺陷的产生,获得较为合格的铸件。