双叠式绕组嵌线工艺和拆线工艺

五、双叠绕组的嵌线工艺1 做好嵌线前的准备工作 ,见第三讲。2 嵌线原则 :一槽挨一槽往下嵌。3 具体嵌线工艺。以 30槽 2极双叠绕组为例 ,说明双叠绕组的嵌线工艺。在电动机定子槽中任选一槽定义为第 1 1槽 ,将一组线圈 (共 5个 ,因是连绕 ,故一组线圈为 5个线圈 )的最下面第 1个线圈的一边嵌入第 1 1槽 ,另一边搁在定子铁芯内 ,依顺将下面第 2个线圈的一边嵌入第 1 2槽 ,另一边暂搁在定子铁芯内……。将第5个线圈的一边嵌入第 1 5槽 ,另一边也搁在定子铁芯内。嵌每一个线圈时 ,要注意各个线圈的绕向问题 ,亦即电流方向一致的问题 (见第 4…     

单链绕组及嵌线工艺和拆线工艺

一、单链绕组的画法要想学好电动机修理 ,首先必须学会电动机绕组的画法 ,了解电动机绕组内部结构规律。下面我们先来看看单链绕组的画法 ,从中找出单链绕组的规律。电机型号 :Ｙ90Ｌ - 4;绕组形式 :单层链式 ;定子槽数 :Ｚ1=2 4槽 ;极数 2Ｐ =4极 ;相数ｍ =3相 ;节距ｙ=5槽 (1— 6槽 ) ;试画出绕组图。从第二讲中三相异步电动机定子绕组的分布 ,排列及连接要求我们知道 ,各相绕组在磁极下应均匀分布。所以画绕组展开图按下列步骤进行。1 画出定子槽数并分极 ,分相见图 1。图 1极距≈Ｚ12Ｐ=2 42× 2 =6 (槽 )每极每相槽数ｑ =Ｚ16Ｐ=2 412 …     

三相异步电动机绕组概述及绕组分布原则

定子绕组是三相异步电动机的主要组成部分 ,是电动机结构的核心 ,是电动机进行机电能量转换的关键部件。本讲主要叙述电动机定子绕组的分类 ,常见绕组概述 ,绕组术语及三相定子绕组的分布 ,排列与连接要求。　　一、电动机定子绕组的分类三相异步电动机定子绕组一般采用分布绕组的形式。其绕组的分类若按槽内层数来分。可分为单层绕组、双层绕组和单双层混合绕组 ;按每极每相所占槽数来分 ,可分为整数槽和分数槽绕组 ;若按绕组的结构形状来分可分为单链式、交叉式、同心式、双叠式、波绕组等。在实际工作中 ,一般按绕组的结构形状来分。并且…     

也谈三相异步电动机绕组引出线的头尾

本人是《机床电器》的忠实读者，看了贵刊1994年第6期上发表的邱祖绶同志写的“修理三相异步电动机，为何B相两极引出线要头尾对调”（以下简称邱文）一文后，让人有些费解。都知道三相异步电动机的三相引出线必须相隔120°电角度，其中任何一相头尾是绝对不允许对调的。我们多年来修理三相异步电动机在重新绕制绕组接线时，严格遵照相间相隔120o电角度来确定ABC三相引出头的。如果照邱文所述，接完线后“B相两根引出线要头尾对调”非错不可，通读全文后，似乎是说为了工艺的方便，修理三相异步电动机绕组接线时，从靠近电机出线口，依次…     

大型发电机定子绕组线棒中频感应钎焊工艺分析

从焊接条件、线棒结构、工艺流程等方面分析了三峡电站AISTOM水轮发电机组安装工程中采用的"定子绕组线棒电接头中频焊接工艺",该工艺用以保证水轮发电机定子绕组上下层线棒电接头的连接质量,有效地解决了大型线棒等特殊金属材料在机坑现场焊接的难题,并使水轮发电机定子绕组焊接工艺更具备实用性和先进性.     

老式鼠笼电机绕组的重绕与节能

鼠笼电机的绕组拆除与嵌线工艺，方法、质量与节能密切相关。将损耗降至最小，保持原出力，稳定原效率，达到节电的目的，应特别注意的几个问题。     

三相异步电动机修理(五) 同心式绕组嵌线工艺和拆线工艺

一、同心式绕组的画法电机型号 :Ｙ10 0Ｌ - 2 ,绕组形式 :单层同心式 ,定子槽数Ｚ1=2 4槽 ,极数 2Ｐ =2极 ,相数ｍ =3相 ,节距ｙ1=1- 12 ,ｙ2 =2 - 11。试画出绕组展开图。步骤如下 :1 画出定子槽数并分极分相见图 1。图 1　 2 4槽 2极单层同心式绕组分极分相图极距τ=Ｚ12Ｐ=2 42 =12槽每极每相槽数ｑ =Ｚ12Ｐｍ=2 46 =4槽2 根据节距ｙ1=1- 12 ,ｙ2 =2 - 11及各绕组在磁极下均匀分布原则 ,画出Ａ相绕组图见图 2。图 2　 2 4槽 2极单层同心式绕组Ａ相绕组图3 画出Ａ相接线图见图 3。4 根据各相绕组电源引出线应彼此相隔 12 0°电角度的规…     

多嵌件塑件成型工艺及注射模设计

结合多嵌件塑件的结构特点,从其成型工艺和模具设计两方面进行了分析和阐述,并通过合理地设计模具结构,满足了多嵌件塑件注射成型的要求。     

铸造铝合金叶轮嵌铸铸铁轮芯结构设计及工艺要点

采用嵌铸铸铁轮芯的铸造铝合金叶轮在运行中有时出现轴向松动的现象,使运转中的风机产生振动、异音等故障.文中对铸造铝合金叶轮中嵌铸铸铁轮芯的两种不同结构对叶轮质量的影响进行了分析,阐述了铸造铝合金叶轮中嵌铸铸铁轮芯的结构设计和工艺要点.     

电液线爆成形工艺

通过电液线爆成形工艺试验，研究了各种技术参数与工艺参数在电液线爆成形过程中的相互关系，从而为电液线爆成形工艺的应用奠定了一定的基础。     

快速固化呋喃树脂工艺造型线

介绍了一种把呋喃树脂自硬砂工艺应用于大批量、高效率造型线的实例。通过实践,使特定产品使用呋喃树脂工艺的起模时间由常规的15~45min变成了3min,从而大大提高了生产效率,实现了大批量产品的机械化、自动化生产。     

边厢边板的滚压成形工艺及滚压线设计

以X110型货车厢边帮为例,分析零件工艺性,介绍滚压成形工艺过程,强调在模具设计和制作中应注意的问题,设计由滚压、单体悬臂移动式TOX铆接和自动断料等工艺流程组成的滚压成形线可作为类似滚压工艺参考。     

应用VRH工艺的锰钢辙叉造型线设计

本文介绍了采用VRH工艺的造型线设奋选择、造型线特点、布置、主要设备规格。并总结了应用效果和经验教训。     

D530驾驶室焊装线工艺设计及应用

阐述了D530驾驶室焊装线工艺设计和应用过程中的产品装焊工艺性、焊接工艺设计、设备与夹具设计、产品质量提升及同步工程应用等。从产品工艺性优化、工艺设计优化、设备选型及夹具设计优化等方面提出了具体实施方案,解决了多品种驾驶室混流焊装线中遇到的各种技术问题,达到了预期效果。并在焊装线设计过程中导入同步工程、制定骨骼精度管理、NPES管理等措施,使D530驾驶室白车身的焊接质量提升到了较高的水平,效果良好。     

数控线切割机加工工件的工艺误差分析与修正

在分析造成数控线切割机加工工件工艺误差诸工艺因素的基础上，提出了降低加工工艺误差的措施，并通过实例介绍了用软件修正误差的方法。     

高精度复杂型线刀具制造工艺与装备研究

以高精度复杂型线刀具制造工艺与装备为研究对象,以菌形叶片叶根型线加工专用刀具为切入点,通过分析叶根型线的特点及加工工艺的优劣,确认以单边两次成型加工作为刀具加工工艺方案;并在此基础上确定刀具的轮廓度精度、前后刀面表面粗糙度等各项参数及精度要求。通过分析专用刀具的加工要求,确定专用磨床的整体布局及结构方案,并对机床的关键部件磨削装置的结构做了具体设计与阐述。分析磨削点在B轴回转轴线延伸线上的结构优点可知,B轴回转的角度误差未使磨削点位置发生偏差,可有效提升刀具的加工精度。为验证设计的合理性,通过制造与装配机床,利用雷尼绍XK10激光校准仪检测可知,几何精度均达到设计要求。最后,采用设计的刀具加工工艺方案及专用磨床对某菌形型线刀具进行加工,Zoller检测仪检测结果表明：刀具轮廓公差为工作面±0.005 mm,其余面±0.015 mm。     

某新建步进式热处理炉及精整线的工艺特点

介绍了一条新建的热处理线步进式淬火炉、步进式回火炉的设备参数和优化设计特点,以及引进的漏磁探伤机、超声波探伤机、管端磁粉探伤机等世界先进设备的应用情况。生产实践证明:新建的淬火炉、回火炉炉膛温度均匀,水淬性能和精整线设备运行平稳,生产的钢管质量稳定可靠,可对国内其他企业新建或改造相关设备起到一定借鉴作用。     

72A帘线钢小方坯的加热工艺研究

为了合理制定72A帘线钢小方坯的加热制度,研究了影响表面质量的氧化脱碳规律、改善中心碳偏析的热扩散规律以及决定组织形态的奥氏体粗化温度测定三方面的热处理工艺;并在此基础上对工业加热参数做出了优化.实践表明,均热段温度1000～1050℃,均热时间35～45 min,奥氏体晶粒尺寸保持在80～100 μm且比较均匀,局部部分脱碳≤30 μm,但中心碳偏析改善不明显.