铁矿石采选破碎系统节能途径研究

针对国内冶金矿山能耗过高的现状,从采、选两个方面分析了影响矿石破碎的主要因素,对降低矿石破碎能耗的有效途径进行了分析。矿石开采过程通过优化孔网参数、装填参数及装药结构等措施来降低采场爆破能耗,矿石选别过程中通过确定合理入磨粒度、提高磨矿机分级效率、更新破碎设备及完善工艺流程等措施来降低选矿能耗。提出了将采、选破碎视为一个系统,实施"以爆代碎,以碎代磨"的技术措施来降低破碎能耗。根据能耗分布规律对马兰庄铁矿矿石破碎能耗合理分配,结果表明:磨矿能耗可降低8.77Kw·h/t,每年可节省费用712.8万元,效果显著。     

矿山碎磨设备节能降耗现状及发展趋势

破碎、磨矿的节能降耗是选矿厂降低能耗提高效益的有效途径。阐述了颚式破碎机、高压辊磨机、柱磨机、圆锥破碎机、搅拌磨机、振动磨、离心磨等高效碎磨设备的研究进展,以及设备大型化对选厂节能降耗的意义,指出新型高效碎磨设备、碎磨工艺及理论研究将是今后发展方向。     

李楼镜铁矿系统磨矿分级优化试验及其考查分析

介绍了李楼镜铁矿工艺流程及磨矿分级现状。通过“多碎少磨”原则减小入磨粒度来提高磨矿效率, 开展了磨矿分级作业工艺参数优化试验, 通过考查分析, 表明优化后的磨矿产品粒度组成得到了明显改善。     

武山铜矿磨矿工艺生产实践与研究探讨

介绍武山铜矿碎磨矿工艺流程的沿革及其发展趋势。通过采用自磨工艺流程 ,解决了碎磨矿生产流程不畅的问题 ,实现了井下矿山达产达标     

某铜矿磨矿流程设计及优化

在选矿厂磨矿作业占有重要地位,磨矿流程的设计对于选矿厂的设计和运行具有重要意义.对某铜矿矿石性质、磨矿工艺流程以及主机设备选型进行了详细论述,根据该项目的工业运行数据,对磨矿系统进行了分析和优化.结果显示,单段半自磨流程适用于铜矿磨矿领域,但是要求所处理矿石的可碎性和可磨性的变化不能太剧烈;磨矿系统运行参数的设定要更为精细,且应随着矿石性质的变化及时调整.     

我国中小型选矿厂破磨设备和工艺的现状与发展

举例分析了中小型选矿厂碎磨设备及工艺的现状与发展近况，阐明在能耗和材料消耗都较高的矿物粉碎上，发展和推广高效节能的碎磨设备，强化“多碎少磨”的碎磨工艺流程，是中小型选矿厂提高经济效益的有效途径。     

某大型铜矿磨矿试验及选型技术应用研究

磨矿试验和磨机选型技术是确定磨矿设备规格和工艺参数的基础。基于碎磨试验参数，采用功耗法进行了磨机选型计算，确定了满足项目工艺要求的磨机规格和电动机安装功率，然后结合项目投产后不同生产阶段的磨矿运行参数，分析了不同工艺流程的应用情况，并结合生产实践进行不同碎磨工艺的优化探讨和分析。同时，针对半自磨机顽石开路流程，提出了半自磨机顽石产率的合理取值是项目设计的关键。     

基于JK落重和Bond球磨功指数试验的铁矿石碎磨特性及流程模拟计算

弓长岭选厂目前采用传统的“三段一闭路破碎”、“阶段磨矿”的工艺流程,存在生产工艺流程长且磨矿能耗偏高等问题。因此拟在粗碎后增加(半)自磨作业,降低进入球磨物料的粒度,以期降低磨矿作业能耗,优化磨碎作业工艺流程,提高选厂的作业生产能力,降低磨矿作业生产成本。试验原料铁矿石品位为28.27%,其中铁主要以磁铁矿的形式存在,脉石主要为SiO2,含量为48.61%。以鞍钢弓长岭选厂作业流程中粗碎产品进行JK落重试验,细碎产品进行Bond球磨功指数试验,对矿石的碎磨特性参数进行深入研究。研究结果表明：矿石的冲击破碎模型t10＝70.099×(1－exp-0.647×Ecs),其中A为冲击粉碎参数,其值为70.099,b为0.647,A×b为45.354,矿石的抗冲击破碎能力属于中等级别,且随着颗粒粒度的减小而增大;矿石磨蚀系数ta为0.361,抗磨蚀能力为中等级别;矿石的相对密度为3.26。Bond球磨功指数试验获得的功指数Wib=11.7665 kWh/t,属于中硬矿石,可以采用(半)自磨工艺。半自磨机设计给矿粒度为160mm,最终产品粒度86μm,JKsimMet软件模拟结果表明,需要2台Φ8.8×5.1m半自磨机（装机功率7000kW）可满足生产要求。该试验结果对后续选厂工艺流程的优化具有重要意义。     

浅析高压辊磨机在有色矿山的适用工艺

本文提出一种常规三段一闭路+高压辊磨机湿式闭路(预磨矿)+球磨流程的碎磨工艺技术,通过采用高压辊磨机作为常规碎矿工序后的预磨矿设备,降低后续磨矿工序的入磨粒度,可有效降低碎磨系统的综合能耗。该技术很好地响应了国家"节能降耗"的产业政策,有重要的应用意义和推广意义。     

鞍千预选精矿陶瓷球搅拌磨再选试验研究

鞍千选矿厂现有流程磨矿产品存在粗细分布不均匀、再磨效率低、能耗高、磨矿效果差等问题,影响后续分选过程,导致精矿指标差。针对以上问题,为改善预选精矿磨矿效果,提升最终精矿指标,有必要采用更适于细磨的立式搅拌磨机,对搅拌磨机各项参数进行系统的研究。本文在鞍千预选精矿工艺矿物学分析的基础上,进行了搅拌磨磨矿—弱磁分选工艺流程试验。试验结果表明：预选精矿TFe品位为39.62%,主要以磁铁矿形式存在,粗细粒级分布不均。通过对陶瓷球搅拌磨工艺参数的优化试验研究,确定了搅拌磨最佳工艺参数：介质充填率为100%,搅拌器转速1000 r/min,料球比0.7,介质尺寸6 mm,磨矿浓度50%,磨矿时间2.80 min,磨矿产品经过一段弱磁选,可以获得品位67.01%,回收率89.93%的精矿指标。该工艺流程简单,指标良好,可为选矿厂工艺流程改造提供参考。     

降低破碎与磨矿能量消耗的途径

众所周知,破碎和筛分,磨矿和分级是所有选矿过程中不可缺少的环节。全国,每年都有大量的矿石和岩石以及建筑材料需经破碎和磨矿加工,其量之大是惊人的。仅冶金系统每年约有2～3亿吨矿石需经破碎和磨矿工艺的处理。大量的电能消耗于物料的碎磨过程。从降低能耗观点,必须对破碎和磨矿工艺和设备的研究给予足够的重视。本文试图从降低能耗问题出发,谈几点有关改进和完善破碎与磨矿工艺和设备的粗浅看法。     

矿山碎磨装备选型试验方法的研究发展

矿山重型装备国家重点实验室依托中信重工机械股份有限公司的技术创新平台优势,对矿石碎磨加工试验进行了深入细致的研究与实践,主要针对破碎机、自磨机、半自磨机、高压辊磨机、矿用球磨机和立式搅拌磨机等矿山重型装备的设计选型及碎磨工艺流程,进行了应用试验研究,形成对应的试验研究方法及独特的知识产权的同时,大大推动了碎磨矿装备大型化、系列化的发展,同时也推进了节能高效碎磨矿工艺流程系统的技术进步。     

电磁波预处理对黄铁矿碎磨经济性的试验分析

为解决当前传统碎磨流程能耗高、效率低的问题,并结合电磁波选择性、整体性、高效性的加热特性,试验探究经不同时间电磁波预处理后的矿石进行破碎、磨矿过程中产量、能耗、粒度及效率等经济性指标的变化。试验结果表明,电磁波作用能够有效提高破碎产量,而产品粒度不受影响;能够有效降低磨矿产品加权平均粒度,降低磨矿时间。将矿石置于输出功率为800 W的电磁波场中预处理180～240s,能够有效提高碎磨产量及效率,降低流程能耗。如电磁波预处理240s时,比未预处理的碎磨流程节能5.96%,破碎产量提高57.84%,磨矿产量提高26.23%,碎磨经济性显著提高。     

碎磨工艺现状及发展趋势

碎磨工艺是后续选冶工艺的准备过程或准备作业,必须满足选冶工艺对矿石处理的粒度要求,使矿物充分地单体解离才能获得高质量的选冶产品和高指标。碎磨产品质量直接影响到选矿指标和生产成本,是选矿厂的重要组成部分。本文通过分析选矿厂碎磨工艺流程现状,指出了存在的主要问题:碎磨流程试验研究重视程度不足、建设投资和生产能耗高;噪音和粉尘大污染环境等。针对这些问题,探讨了碎磨工艺有效的应对措施,以满足选别对产品粒度更严格的要求,适应节能、环境、操作更苛刻的条件,并对未来碎磨工艺发展趋势进行了展望。     

四川梭罗沟金矿选矿工艺流程改造

四川梭罗沟金矿采用粗碎+单段半自磨+顽石返回的碎磨流程替代原三段二闭路碎矿+磨矿的碎磨流程,对选矿工艺流程进行了优化,改善了生产操作条件,提高了对矿石性质变化的适应性,降低了操作人员工作强度,减少了生产维护支出,提升了企业形象,为企业带来更好效益的同时也为国内其他类似矿山的建设提供了宝贵经验。     

鞍千预选铁精矿陶瓷球搅拌磨再选试验研究

鞍千选矿厂现有流程存在磨矿产品粗细分布不均匀、再磨效率低、能耗高、磨矿效果差等问题,影响后续分选过程,导致精矿指标差。为改善预选铁精矿磨矿效果,提升最终精矿指标,有必要采用更适于细磨的立式搅拌磨机,并进行参数优化。本文在鞍千预选铁精矿工艺矿物学分析的基础上,进行了搅拌磨矿-弱磁分选工艺流程试验。结果表明:预选铁精矿TFe品位为39.06%,主要以磁铁矿形式存在,且粗细分布不均。在磨矿介质充填率为68.2%,搅拌器转速1 000r/min,料球比为0.7,介质尺寸为6mm,磨矿浓度为50%,磨矿时间为2.80min的条件下,磨矿产品经过一段弱磁选,可获得品位为67.01%,回收率为89.93%的精矿指标。该工艺流程简单,指标良好,可为选矿厂工艺流程改造提供参考。     

批次球磨产品的粒度分布预测

预测磨矿产品粒度分布一直是磨矿动力学的重要方向。从Herbst-Fuerstenau方程出发,构建基于磨矿中能量输入的总量平衡模型。在批次球磨机上做若干单粒级的间隔磨矿试验,反算其碎磨动力学参数(碎裂速度与碎裂分布),之后用Austin等人提出的拟合方法,求得全部粒级的碎磨动力学参数并代入总量平衡模型,得到磨矿产品粒度分布预测模型,之后用模型进行预测,并进行试验验证,发现预测值与观测值吻合,表明模型可用。     

选择性磨矿的主要影响因素浅析

在磨矿过程中介质打击矿粒及矿粒被磨碎的概率均很小,导致磨矿作业效率低、能耗大。而不同硬度矿物被磨过程中,或多或少存在选择性磨矿的作用,因此可以利用钢球和矿物、矿物和矿物、矿物和衬板间选择性磨矿作用原理以改善磨矿效率低、能耗大以及产品粒级不均匀等症结;同时可以增加磨机处理能力、降低生产成本、降低噪音等。对影响磨机选择性磨矿效果的一些因素,如矿石性质、磨机类型、磨机构造、操作条件等进行详细评述,同时也对改善选择性磨矿效果提出了合理化方案,如添加助磨剂可削弱粒子团聚、增加浆料流动特性;微波加热助磨法可有选择性对特定矿物进行有效地加热,从而降低其机械强度。     

湖南某选矿厂多碎少磨工艺装备配置优化

湖南某选矿厂为了扩产扩能技改后尽快达标达产,针对碎矿系统不能为磨浮系统稳定供应原矿的问题,通过测算破碎、运输、筛分等环节设备的运行参数及生产效率,对各环节设备运行参数进行了优化配置,并对关键设备予以替换。优化后,在稳定了选矿厂原料供应的前提下,同时降低了碎矿产品粒度,实现了多碎少磨,提高了选厂处理能力和磨矿效率,实现了节能降耗,为选矿厂磨矿分级工艺进一步优化提供了条件。     

EDEM_DEM模拟技术在矿石碎磨中的研究进展

矿石的碎磨过程占据整个选矿厂投资的 60%以上,采用数学建模和过程模拟技术,是提高碎磨过程研 究效率的重要途径。 综述了国内外矿石颗粒离散元模型建立的过程,并介绍了 EDEM_DEM 模拟技术在圆锥破碎机、 高压辊磨机、球磨机、半自磨机和搅拌磨机碎磨过程中的研究进展,采用 EDEM 软件建立了颗粒模型、黏结模型和设 备模型,通过黏结键的受力情况反映矿石碎磨过程的能量变化,使用颗粒替换的方法模拟矿石碎磨过程,通过分析模 拟实验结果,得出影响矿石碎磨程度的关键因素,如圆锥破碎机动锥旋摆速度和进动角等设备参数。 通过对比调整 参数后的设备模型的模拟实验结果,可以优化碎磨过程和实验设备,提高碎磨和优化设备效率,降低成本。