球笼式万向节接触应力的计算及球组节圆直径的优化设计

根据2个钢球Hertz接触的应力分析,推导出球笼式万向节钢球与星形套和钟形壳接触的应力计算式,并对球组节圆直径进行了优化设计,得出钢球与星形套和钟形壳间的最大接触应力与载荷的立方根成正比,优化设计的球组节圆直径系数K=0.54~0.55。     

七沟道球笼式等速万向节沟道接触应力的计算及优化设计

通过对七沟道球笼式等速万向节星形套和钟形壳圆弧形沟道曲率的解析,根据Hertz接触理论分别计算出2种沟道与钢球接触时的接触应力,进而探讨该类万向节优化设计的规律。得出:增加钢球直径及相应的球组节圆直径,特别是减小沟道截面曲率半径系数,可显著提高七沟道球笼式等速万向节的承载能力和寿命。     

基于遗传算法的双列角接触球轴承优化设计

利用遗传算法,分别以额定动载荷和额定静载荷为目标函数,对双列角接触球轴承进行优化设计。轴承的设计变量包括每列的钢球数、钢球直径、内滚道沟曲率半径系数、外滚道沟曲率半径系数和轴承节圆直径。与标准值设计方案相比,优化后的轴承有更高的额定动载荷和额定静载荷;并且不同的目标函数下获得的轴承优化设计方案的变量值不相同。     

基于C#语言的深沟球轴承优化设计软件北大核心

以深沟球轴承为研究对象,以轴承额定动载荷为优化设计目标,采用数组遍历法与网格节点法相结合的方法对球组节圆直径、钢球直径、钢球数量等参数进行优化设计;再结合计算机高级编程语言C#及Excel开发了深沟球轴承优化设计软件,并对内外圈、保持架等详细参数以及相关偏差进行选型计算。最后将该软件优化设计的额定动、静载荷和RomaxCLOUD优化设计结果对比,误差在允许的范围之内。     

基于C#语言的深沟球轴承优化设计软件

以深沟球轴承为研究对象,以轴承额定动载荷为优化设计目标,采用数组遍历法与网格节点法相结合的方法对球组节圆直径、钢球直径、钢球数量等参数进行优化设计;再结合计算机高级编程语言C#及Excel开发了深沟球轴承优化设计软件,并对内外圈、保持架等详细参数以及相关偏差进行选型计算。最后将该软件优化设计的额定动、静载荷和RomaxCLOUD优化设计结果对比,误差在允许的范围之内。     

球笼式等速万向节椭圆型沟道接触应力影响因素的分析研究

通过使用赫兹接触理论对球笼式等速万向节椭圆型沟道的接触应力进行参数化的公式推导,发现万向节的结构参数中钢球回转直径、钢球直径、沟道的沟曲率系数以及接触角对其接触应力大小有一定的影响。应用正交试验优化设计方法,通过以接触应力大小为其性能指标,选取对接触应力大小有直接影响的钢球回转直径、钢球直径,沟道的沟曲率系数和接触角4个主要因素作为自变量设计其正交化试验。对正交试验结果进行极差分析,得到4个主要因素对接触应力大小的影响显著程度,以及各个因素水平变化对接触应力大小影响的趋势。     

球笼式等速万向节结构轻量化设计

为了实现球笼式等速万向节的结构轻量化设计,以球笼式等速万向节最大接触应力、接触总变形和塑性变形为依据,分别对钢球数量为6和8的两种结构的球笼式等速万向节进行了初步研究.对球笼式等速万向节的主要结构尺寸即钢球中心圆直径与钢球直径之比、万向节外径与内套花键分度圆直径之比,以及球笼式等速万向节的偏心距与钢珠中心圆半径之比进行了优化选择和比较.研究结果初步表明,对于球笼式等速万向节,当钢球数量由6增加为8时,由于钢球直径的减小,不但其外形尺寸可以减小12%、质量可以减少近20%,而且万向节的承载能力反而可以得到少许提高.因此,增加球笼式等速万向节的钢球数量是实现其结构轻量化设计的一种有效方法.     

球笼式等速万向节圆弧形沟道接触应力影响因素分析

应用正交试验优化设计方法,通过以接触应力大小为其性能指标,选取对接触应力大小有直接影响的球组节圆直径、钢球直径和沟道曲率系数作为自变量设计其正交化试验。对正交试验结果进行极差分析,得到3个主要因素对接触应力大小的影响显著程度,以及各个因素水平变化对接触应力大小影响的趋势。     

新型滚压刀具

苏联目前使用一种滚压刀具,它把滚珠轴承的钢球作为滚压刀头使用,且能够根据零件的直径方便地选择钢球的大小,使用效果显著。通过轴承4将钢球保持架5固定在刀柄1上的销轴2上,在保持架上装有支承数种直径不等的钢球的球座。支承最大和最小直径钢球的球座在同一轴线上,且两边对称排列。在选择钢球时,以销轴2为中心旋转保持架5,然后用螺钉3将保持架固定在刀柄1上。该刀具安装在车床的刀架上,转动保持架将适合     

用钢球固定冲头

图中所示是一种用钢球固定冲头的方法。这种结构所用的钢球直径大约为4.763～6.35mm。冲头1上用相应钢球直径的球面铣刀铣成球形凹窝,球窝位置大约在冲头座2厚度的1/2处,在     

球笼式万向节钢球回转直径的确定

通过球笼式万向节钢球回转直径的动力学解析和对万向节几何结构及装配要求的分析后得出：随着钢球回转直径的增加，钟形壳外径和星形套分度圆直径也相应增加，且球笼式万向节根据钢球回球直径来划分系列较合理。     

基于粒子群算法的深沟球轴承优化设计

以深沟球轴承的额定动载荷、额定静载荷及额定联合载荷为优化目标，以球直径、球组节圆直径、球数、内圈沟曲率半径系数、外圈沟曲率半径系数为设计变量，基于粒子群算法实现了轴承的主参数优化。同时，基于.NET API对AutoCAD软件进行二次开发，实现轴承二维图纸的自动绘制与保存。以6214深沟球轴承为例进行优化设计，优化过程收敛速度快且收敛稳定性高；与网格节点法的优化结果对比表明，基于粒子群算法优化设计后的轴承额定动载荷更高。     

使用滚珠轴承钢球测量直角的方法

滚珠轴承钢球的精度是很高的,各种尺寸误差一般均在0.1μm 以内。为此日本计量研究所精密测量研究室第一机械检测科,开发了一种使用钢球的测量直角的方法。测量原理如图1所示。选择两个直径稍微不同的钢球,把直径为 d 的小球固定在平台上(以下称固定球),让直径为 D(D>d)的大球在平台上方相对平台作平行微动(以下称移动球)。固定球和移动球相对平台处在大体垂直的位置。如图1所示,把被测     

采用四球法测量圆锥外滚道小头直径时钢球的选择

目前在轴承厂中,测量圆锥滚子轴承外圈滚道的小头直径往往采用四球法,即下放三只直径相同的钢球,上放另一钢球。在测量过程中,上下钢球直径的选择对测量误差有着很大的关系。到底如何选择最佳?上钢球的最小允许直径及下钢球的最大允许直径应如何计算等,均是我们在工作中常碰到的问题。现将工作中的一些体会和探索提出来,供同志们参考。     

推力球轴承保持架锁球模具结构改进

原来生产的推力球轴承的钢球数量为偶数且钢球直径较小。根据市场需要,开发设计了大量奇数钢球和钢球直径较大的轴承产品。为满足该类轴承的生产需要,对原铜保持架锁球模具结构进行了改进,保证了产品质量和生产效率。     

蜗轮蜗杆传动优化设计研究

选取蜗杆齿数、模数和直径系数作为设计变量,以蜗轮有色金属齿圈体积最小作为设计目标,建立了包含3个设计变量和10个约束条件的蜗轮蜗杆传动优化设计的数学模型,给出了优化分析与实例计算结果.     

圆锥孔径四球法测量用钢球最佳直径的确定

本文通过对有关资料的修正,推导出圆锥内孔小端直径四球法测量用上钢球最小允许直径D_(允min)和下钢球最大允许直径d(max)的新计算式。文章还以数学分析法,在f(d)=(D_(允min)十d)为极小值的条件下,确定了下钢球直径d_(佳选)的计算方法。并以d_(佳选)之值,确定上钢球直径D_(佳选)的计算式。从而解决了上、下钢球最佳直径的定量问题。文中还以标准图册所列举的圆锥滚子轴承为例,计算了d_(佳选)选D_(佳选)。附图3幅,表1个,参考资料4篇。     

圆锥滚道直径标准件测量仪

圆锥滚子轴承内圈滚道的直径d_1和外圈滚道直径D_1标准件的测量,通常采用在测长机上用两颗钢球测量,并用三个同样大的小钢球和一个大钢球（即四球法）在立式光学计上进行计算K值。现将WO14型仪器改进后,制成一台圆锥滚 道直径标准件测量仪,仍运用原测量计算公 式,进行测量圆锥轴承内外圈滚道直径。文中介绍了仪器的结构和测量方法。附图3幅。     

角接触球轴承外圈锁球高主动测量仪

角接触球轴承外圈锁球高在轴承结构中的作用是保证轴承在装配后内圈组件和外圈不会分离,从而保证钢球在运输和装机过程中不会散落。锁球高尺寸太大,轴承在装配热合时,由于外圈加热变形小,致使外圈锁球高所形成的锁口直径小于钢球与内圈沟道所形成的外复圆直径,这样就产生内圈组件强行压入外圈沟道内,因而挤伤钢球表面,严重地影响轴承噪声和振动值,降低了轴承使用寿命;锁球高太小,则外圈容易与内圈     

风电轴承钢球冷镦的可行性分析

针对原风电轴承大尺寸钢球热镦成形工艺耗时长，效率低，耗能大，且钢球组织不致密的问题，提出一种风电轴承钢球冷镦成形工艺。以直径50,65 mm的钢球为例，建立了钢球棒料尺寸理论计算模型，对钢球冷镦成形过程进行仿真模拟并计算理论压碎载荷，冷镦后的球坯有明显的两极和环带，且等效应力分布均匀，直径50 mm钢球的理论压碎载荷满足要求。实际加工验证的结果表明直径50 mm钢球的压碎载荷满足要求，直径65 mm钢球的内部组织致密，强度高。理论和试验均证明风电轴承钢球可采用冷镦成形工艺。