金属体积成形过程三维刚塑性有限元模拟系统

本文论述了金属体积成形过程三维刚塑性有限元模拟分析系统的结构和程序实现，开发了相应的三维刚塑性有限元模拟软件，并以直齿圆柱齿轮精锻过程为研究对象，对金属体积成形过程进行了三维刚塑性有限元模拟，结果表明该软件系统是可靠的。     

塑性成形过程三维刚塑性有限元模拟软件开发

刚塑性有限元法是模拟塑性成形过程的有效手段。本文介绍了自行开发的三维刚塑性有限元模拟软件的主要功能，通过对给定算例的模拟计算与实验验证，检验了软件的可靠性与适用性。     

快速车轮成形过程的刚塑性有限元数值模拟

采用刚塑性有限元模拟软件TFOMR2模拟了915KKD快速车轮的预成形过程。通过分析车轮预成形过程的塑性流动规律和镦粗压下量对预成形的影响，预测了预成形后毛坯充填模膛的情况，并得到了较佳的镦粗压下量值，为车轮成形工艺设计提供了科学依据。     

金属塑性成形三维有限元模拟过程中动态边界调整新方法

讨论了金属塑性成形三维有限元模拟过程中动态边界调整的问题 ,提出了已触模节点位置调整的新方法———原长修正法 .通过应用实例 ,在模拟过程中的每一加载步长内 ,对已触模节点采用该法修正 ,可以有效地解决因模具描述带来的“法矢盲区”问题 ,提高模拟的效率和可靠性 .     

刚粘塑性有限元软件TFORM2及其应用

刚粘塑性有限元法是模拟塑性成形过程的有力手段，本文介绍了二维刚粘塑性软件ＴＦＯＲＭ２的功能，讨论了软件的主要理论和实施技术。该软件可在微机上运行，具有通用性强，前后处理功能丰富和模拟精度较高等特点。     

刚塑性有限元分析时计算节点应变值的新方法

本文提出了一种用于刚塑性有限元分析时计算节点应变值的新方法，该方法不仅计算效率高，还能保证一定的计算精度。     

热力耦合刚粘塑性有限元模拟技术的研究

热锻过程中温度和变形相互之间的影响是非常显著的。以刚粘塑性有限元法和热力耦合模拟热锻过程的基本原理为基础开发了一套有限元模拟软件，对模拟中存在的初始速度场、收敛准则和摩擦条件等关键问题提出了有效解决办法，并以镦粗为例进行了模拟。     

三维刚塑性有限元中网格重分技术的研究

本在深入研究了三维网格重分技术的基础上，针对轴类锻件的网格重分提出了一种简洁、有效的算法－投影组合法，并用等参逆变换法对重分前后的场量进行转换。模拟实验表明，该 算法生成的网格质量好、数据转换精度高。     

金属塑性成形三维有限元模拟过程中动态边界调整新方法

讨论了金属塑性成形三维有限元模拟过程中动态边界调整的问题，提出了已触模节点位置调整的新方法——原长修正法，通过应用实例，在模拟过程中的每一加载步长内，对已触模节点采用该法修正，可以有效地解决因模具描述带来的“法矢盲区”问题，提高模拟的效率和可靠性。     

大型曲轴RR法弯曲镦锻的三维刚塑性有限元模拟

采用三维刚塑性有限元方法模拟研究了6160曲轴RR法成形过程，得到了曲轴的塑性变形分布规律，并分析了摩擦因素对曲轴成形后变形分布及外形的影响，模拟计算与实验结果吻合。     

叶片精锻三维刚粘塑性有限元模拟系统的研究

叶片精锻是叶片锻造的发展趋势，但由于叶片形状复杂，所用材料难变形，实际生产中不得不进行反复试制，造成很大浪费。计算机技术的飞速发展，使得采用三维有限元数值模拟技术模拟叶片精锻过程成为可能。为此，在解决三维有限元模拟关键技术问题的基础上，自行开发了面向叶片精锻过程的三维刚粘塑性有限元模拟分析系统3D—PFS。系统的可靠性得到了以塑泥为模拟材料的物理模拟试验的验证。对不同类型叶片精锻过程的进一步模拟分析，结果表明：3D—PFS是模拟分析叶片精锻过程可靠的工具。该研究对提高叶片锻造工艺的研究水平及发展叶片精锻理论具有重要意义。     

板坯立辊轧边过程的三维刚塑性有限元模拟

研究基于刚塑性有限元方法模拟板坯轧边的过程，提出了用少量简化单元描述轧制过程变形的方法，结合采用Coulomb摩擦定律，给出了加工硬化板坯的稳定轧制过程模拟相关问题的解决方案，文中并对此进行了计算机模拟。     

冲压成形过程的弹粘塑性有限元数值模拟

应用单轴应力状态下的弹粘塑性本构关系和J2 流动理论及等向强化准则建立起适用于多轴应力状态的普遍的弹粘塑性本构关系 ,并将其引入增率型虚功率原理建立了弹粘塑性有限元列式。用基于该组列式编制的大变形有限元程序对单拉过程和方盒件深拉延成形过程进行了数值模拟 ,并与单拉实验结果进行了比较。数值模拟结果表明 :本文建立的弹粘塑性材料的本构关系是有效的 ,同时说明根据增率型虚功率原理建立的弹粘塑性有限元列式可以有效地对弹粘塑性变形过程进行数值模拟。     

轴对称件扭压成形的粘塑性有限元分析

运用体积微可压缩法的三维刚粘塑性有限元方法，对轴对称体的扭压成形变形规律进行了模拟分析，结果表明：与一般镦粗成形相比，扭压成形具有可促使变形均匀、增中变一等优点。     

金属塑性成形的过程模拟及其实现算法的研究

金属塑性成形的数值模拟可以分析得到任一时刻金属的变形状态，其结果一般是静态的，而过程模拟技术可以实现塑性成形整个过程的模拟与可视化，使得成形过程中金属毛坯的流动情况、应力场及其它数据场全程动态可视，本文以齿轮的精锻过程为例对金属塑性成形的过程模拟技术进行了研究，探讨了实现金属塑性成形过程模拟的一些关键技术问题，并给出了实现该技术的具体算法。     

大型封头成形工艺的模拟研究

本文采用刚塑性有限元数值模拟和物理模拟方法对大型厚壁球型封头成形工艺进行了较深入的研究，分析了封头成形过程中的塑性变形规律及主要工艺参数，并得到了较优的模具结构参数值，为封头成形工艺及模具设计提供了有价值的参考。     

刚塑性有限元法中的罚因子的选取

刚塑性有限元方法增量步长大,计算效率高,在金属塑性加工领域已得到越来越广泛的应用。罚函数法是刚塑性有限元中处理体积不变条件的常用方法。研究了罚函数法中罚因子对刚塑笥有限元法计算精度和计算效率的影响,得出在几种典型应力－应变模式下理想罚因子的选取方法,从布有助于更好的运用刚塑性有限元法模拟金属塑性加工过程。     

双环形件塑性成形数值模拟研究

目的 研究各各因素对双环形件塑性成形时金属流动的影响。方法 用ＭＡＲＣ／ＡｕｔｏＦｏｒｇｅ软件对其进行了数值模拟。结果 确定了毛坯形状、摩擦系数、变形程度及圆角半径对双环形件塑性成形的影响。结论 该数值模拟结果中对双环形件塑性成形工艺制订及模具结构优化提供科学依据。     

双环形件塑性成形数值模拟研究

目的　研究各种因素对双环形件塑性成形时金属流动的影响． 方法　用ＭＡＲＣ／ＡｕｔｏＦｏｒｇｅ 软件对其进行了数值模拟． 结果　确定了毛坯形状、摩擦系数、变形程度及圆角半径对双环形件塑性成形的影响． 结论　该数值模拟结果可对双环形件塑性成形工艺制订及模具结构优化提供科学依据