阶梯孔环件轧制变形规律和尺寸计算

本文分析了矩形截面环件轧制尺寸变化规律和阶梯孔环件机制变形特征。证明了阶梯孔环件轧制中存在轴向体积流动，并导出了体积流动量计算式，基于轴向体积流动规律导出了阶梯孔环件轧制尺寸变化的计算式，通过阶梯孔环件轧制实验，验证了理论尺寸计算式的正确性。     

环件轧制原理和设计方法

分析了环件轧制变形特点，提出了环件轧制咬入、锻透和弯曲力学模型，建立了环件轧制咬入条件、锻造条件和刚度条件，阐明了环件轧制原理．基于环件轧制原理，建立了环件轧制技术设计方法，导出了轧制用毛坯、孔型和轧制进给参数设计计算公式．根据环件轧制实验结果，对文中的咬入条件和锻透条件进行了验证．     

基于DEFORM环件轧制塑性成形过程数字仿真

基于通用有限元DEFORM软件建立了环件轧制全过程三维动态仿真模型,对矩形截面环件一个生产周期内轧制过程进行了数值仿真.结果表明,采用合理的网格划分和轧制工艺,能够有效地控制计算时间,模拟的轧制过程真实地反映了环件轧制成形过程,为实际环件轧制过程的毛坯结构设计和轧制工艺优化提供了一个有效研究途径.     

用上限元法求解张减过程的轧制力

根据钢管塑性变形原理及张减变形理论，运用上限元法，构造动可容速度场，推导建立一系列与变形体内部虚功消耗有关的分式，算出张减轧制过程中的轧制力，并得到实验验证。     

三辊斜轧穿孔轧制压力的上限解

根据有无顶头,将斜轧穿孔变形区分成两部分,在适当简化的前提下,建立了运动许可速度场,导出了斜轧穿孔轧制力的上限解。     

一个铝板带轧制变形区三维应力模型

根据塑性流动理论建立了铝板带轧制变形区三维应力模型，应用数值方法计算了变形区的应力，分析了变形区的压力变化规律，并和西别尔的实验进行比较，结果定性一致。     

TBM滚刀刀圈轧制成形特性及其变化规律

为了研究盘形滚刀刀圈在轧制过程中的变形特点,提高盘形滚刀刀圈的综合性能,本文通过建立刀圈轧制成形的有限元分析模型,研究刀圈在轧制成形过程中等效应力场、等效应变场的演变规律和流线分布特点,并研究刀圈初始轧制温度、主辊摩擦因子和主辊转速对刀圈成形件质量的影响规律。利用D53K-800立式轧环机对刀圈进行轧制试验研究,并对轧制后的刀圈进行金属流线分析。刀圈轧制后金属流线沿其截面几何形状分布,流线光滑且封闭。结果表明:刀圈等效应变随温度变化不大,其值在1. 93左右;主辊摩擦因子过大或过小,刀圈等效应变和应力的平均值和标准差均会增加;主辊转速为2. 632 rad/s时等效应力的标准差最大。     

包层钢筋轧制过程模拟的接触复合处理及实验研究

为了研究双金属包层钢筋轧制模拟过程中两种金属的接触复合状态,在MSC.Marc二次开发功能的基础上,提出了一种新的处理方法。通过编写子程序,分析接触面上节点的接触法向应力值是否超过该材料的变形抗力来判定两金属的接触复合状态。并与其它3种常用方法（接触面粘结、接触面共节点、直接接触）的模拟结果进行对比以及实验验证。结果显示：采用本文处理方法,轧制变形区上大部分节点的接触法向应力值超过了不锈钢的变形抗力,这些节点会与接触面发生粘结,并且在轧制过程中金属间能够产生轴向和周向的相对滑动,接触单元不会产生撕扯,模拟结果与实验结果较吻合,证明在包层钢筋轧制模拟过程中,金属间的复合状态可以通过节点的接触法向应力来判断。     

简单断面型钢轧制变形过程三维有限元模拟

应用MARC／autoforge商用有限元软件,对方轧件在椭圆孔型中的轧制变形过程进行热力耦合模拟,研究了模拟过程中轧件温度场的分布及变化规律以及轧制力参数在轧制过程中的变化。分析计算说明,采用有限元模拟的方法可以较好地反映金属的实际变形情况。     

轧制问题的边界单元法解

本文假设轧件处于平面应变条件下,轧辊与轧件之间为粘着摩擦,用刚塑性边界单元法计算了平板轧制过程的单位压力和轧制力,并与实验结果及有限单元法的计算结果进行了比较.     

板带轧机轧制规程计算机仿真

编制了轧制规程计算程序，该程序模拟了在冷轧条件下的整个轧制过程，包括单位变形能数学模型、张力数学模型、轧辊压扁系数数学模型、速度影响系数数学模型、变形效率数学模型等。根据极限条件，计算出入口厚度、出口厚度、轧制速度、张力、轧制力、轧制力矩等。     

薄壁板件轧制过程的轧制力计算

薄壁板件的连续轧制过程复杂,影响轧制力的参数很多,准确设定轧制力及轧制过程的参数需要花费较多的人力、物力.借助通用显式动力有限元计算程序DYNA对多辊连续轧制过程的轧制力进行计算,得到轧制过程中轧制力的大小,与现场实测的轧制力结果吻合良好.     

板形三维变形解析计算方法在异步轧制中的应用

本文针对异步轧制这一新工艺进行了金属三维流动及轧辊弹性变形的数值解析研究。建立了搓轧区内的微分方程和差分方程,并借助计算机计算了三个异步速比,两种压下率的变形区三向应力及横向切应力的分布情况,通过对计算结果的分析,阐明了张力水平,异步速比对板形质量的影响规律。     

活塞环用钢6Cr13Mo异型截面轧制的显式动力学有限元分析

对活塞环用钢6Cr13Mo的成型过程建立了数学模型,并采用大型通用显式动力有限元分析软件AN SYS/LS_DYNA模拟了异型截面轧制的整个过程,所计算的变形情况与实际变形相符,证明显式动力有限元分析方法可有效地应用于活塞环用型钢的轧制分析.     

角钢轧制的不同时变形

本文提出角钢在蝶式孔和成品孔轧制中变形区长度的计算方法。通过分析指出:沿孔型断面各点金属不同时变形,造成变形不均匀,是产生角钢腿厚不均的重要原因;并提出孔型设计的修改意见。     

异步轧制过程中的轧制压力研究

应用有限元的方法模拟了异步轧制过程,并对轧制压力进行了分析研究。轧制压力的模拟结果与理论计算结果吻合较好。模拟结果表明,随着速比的增加,轧制压力逐渐减小并趋于稳定。对异步轧机的设计和轧制工艺的制定具有参考意义和应用价值。     

异步轧制条件下轧制力的计算

本文试图通过“搓轧区”的形成,异步轧制过程的建立说明异步轧制的实质,导出异步轧制时的张力值及轧制压力的近似计算式。一“搓轧区”的形成:异步轧制由于上下轧辊线速度之差,改变了原来“同步轧制”时金属变形的应力状     

三层复合板轧制复合变形力的计算

对三层复合板轧制复合变形过程受力分析，并对变形区分区，采用主应力法律立力的平衡方程，根据边界条件和屈服准则求出各变形区的长度和各变形区所受压力的合力，从而求出总变形力，并与实测结果进行了比较，误差小于5％。     

轧制负荷分析与轧制工艺优化

随着生产量的上升,生产中由于超载引起的设备故障也不断增加。通过对某钢铁集团公司630轧机轧制负荷的计算分析,得到了轧机的实际生产负荷数据。为保证设备的正常安全运行,对轧机现有负荷和轧制工艺进行了分析,找到引起问题的原因并在此基础上提出了轧制工艺优化的必要性和优化方案。     

轧制过程轧制压力模型的研究

轧制压力的大小,除了与钢种的变形抗力有关之外,还与变形时的受力方式、轧件形状尺寸和摩擦条件有关。结合冷轧机的轧制特点和轧制原理采用直线逼近法建立总轧制压力模型,并确定中性角和轧制力的位置,从而定性分析各因素对轧制力的影响,并为定量分析轧制力及电机负荷奠定基础。