磨斜齿轮内孔的节圆夹具设计与制造

<正> 磨斜齿轮内孔节圆夹具无论是设计还是制造,都比磨直齿轮内孔节圆夹具困难。如果被加工齿轮的齿数不是3的整数倍,那么这种节圆夹具在制造方面的难度就更大。     

凸轮夹紧式齿轮磨孔夹具设计中的几个问题

节圆夹具是在齿轮加工中齿形加工完毕后作为精磨中心孔用的磨床夹具。它的种类很多,凸轮夹紧式是其中的一种(简图见图1)。这种夹具的结构简单、装卸工件方便、效率高。它又分为加工直齿圆柱齿轮和螺旋圆柱齿轮两种类型;而每一种夹具既可加工齿数为三等分的齿轮,又可通过更换定位滚柱来加工非三     

磨斜齿轮内孔的节圆夹具设计与制造

磨斜齿轮内孔节圆夹具无论是设计还是制造,都比磨直齿轮内孔节圆夹具困难。如果被加工齿轮的齿数不是3的整数倍,那么这种节圆夹具在制造方面的难度就更大。根据我厂的产品,齿轮的精度要求比较高,而且都是斜齿轮,材质为20CrMnTi,需经渗碳淬火处理,齿形加工工艺采用“滚、剃、珩”,齿圈的径跳精度是靠磨内孔工序获得的,为了保证齿轮齿圈径跳合     

液压磨齿孔夹具

热处理后的齿轮轴孔磨削时,为了修正轴线对齿轮节圆中心的误差,往往以轮齿的曲线表面作为定位基准。下面介绍的这种磨齿轴孔夹具,是采用液体静压力传递原理设计而成。结构简单,制造方便,具有一定的通用性。一、夹具结构与使用夹具体7(图1)安装在内圆磨床头架主轴上,使用时将工件定位滚柱     

磨削齿轮内孔夹具的改进

目前,在以节圆定位的磨削齿轮内孔夹具中,定位用的滚柱都采用保持架来固定安装。每次加工时,齿轮放入夹具后,都要手持保持架,将滚柱插入齿槽内再夹紧,加工完后操作顺序相反,操作较复杂。笔者改进了这种夹具,可以弥补其不足,且夹紧方式很适合有气动或液压夹紧装置的内圆磨床。其结构简图如附图所示。保持钢丝1与弹性夹筒5过盈配合插入后,再穿过滚柱2上的孔,末端弯曲一小段(长度大于滚柱半径1～2mm),     

新型通用可调节圆夹具的设计

<正>1引言齿轮热处理后,通常需要对内孔、端面进行磨削精加工。为保证齿轮内孔与分度圆的同轴度,加工时普遍使用节圆夹具(如图1所示)。由于这种结构的夹具需要设计专用的保持架来固定滚柱,通用性     

齿轮节圆定位卡盘

为了使齿轮得到较高的啮合精度,并降低啮合噪声,必须尽量提高齿轮内孔与节圆的同心度。为此,设计并使用高精度的齿轮节圆定位夹具是一个经济而有效的措施。我们设计和制作的一套齿轮节圆定位卡盘,就是以齿廓定位来加工齿轮内孔的夹具。理论计算和实际使用都表明,该卡盘具有很高的定心精度。对于一般齿轮,内孔经加工后对节圆的跳动都小于0. 02 mm。即使是一些较长的齿轮,如 L-3车床床头箱双联齿轮,其分度圆为Φ 168 mm,总长为 155 mm,加工后的同心度偏差也小于0.025 mm。现将齿轮节圆定位卡盘的结构原理及参数选择等情况介绍如下。 一、结构…     

凸轮式磨齿轮内孔夹具

在机械加工中,图1所示的双联齿轮经热处理淬硬后需磨内孔。为了保证齿轮节圆和内孔的同轴度要求,我厂采用了凸轮式磨齿轮内孔夹具,经过多年生产使用,证明该夹具定心精度高、使用方便、有一定的可调性,是一种比较理想的齿轮磨孔夹具。一、夹具结构双联齿轮的内孔磨削加工要求以大小两齿轮的节圆定位,轴向以齿轮的端面定位。夹具的结构如图2所示。齿轮节径的定位元件采用滚针。滚针直接可按被加工齿轮的模数1.7～1.9倍选取。图1双联齿轮的模数m=3,故我们以φ5滚针和φ6滚针分别作为大小两齿轮的定位元件。夹具体和定心凸轮环的内孔具有阿基米德螺旋面,使齿轮节圆得到定心及夹紧。定心凸轮环内孔上的阿基米德螺旋     

斜齿圆柱齿轮齿形定位元件的计算

<正> 加工直齿圆柱齿轮时多以滚柱作为定位元件,斜齿轮由于齿槽为螺旋槽,不能采用滚柱,故多采用弹性滚柱(亦即外圆经过磨削的弹簧)或钢球作为定位元件,弹性滚柱可以看成是由无数很薄的圆片柔性地联接而成。由于斜齿轮螺旋状齿槽的法面截形比端面截形窄,所以组成弹性滚柱的每个薄圆片或钢球在螺旋形齿槽中是和法面截形相接触,也就是和法向齿形相接触。精确地求斜齿轮的法向齿形非常复杂,而且通常也没有必要,在实际生产中多     

圆锥齿轮的制造工艺及其节圆定位夹具设计

在圆锥齿轮上无法采用节圆定位的方法磨削加工定位孔或安装孔,文中介绍一种简易的夹具,使用该夹具可以最大程度保证圆锥齿轮的节圆与定位安装孔的同心度,与定位端面垂直。同时,对于不采用磨齿加工的锥齿轮,该夹具能明显改善锥齿轮的齿面啮合痕迹,并增强互换性。     

齿轮节圓夹具

齿轮节圆夹具是利用弹性自定心鼓膜夹具的结构特点改制而成的,对制齿后的直齿、斜齿圆柱齿轮孔的磨削加工,使用性能可靠,定心定位精度较高。齿轮节圆夹具结构见图1,基盘1和磨床主轴兰盘联结,与夹具体2为一组合件。夹具体2为多爪鼓膜盘,是利用弹簧钢材料制做的,具有一定的涨缩弹力。夹具体鼓膜盘的结构尺寸见图1。应特别注意鼓圆D_1与厚度b的相互适宜。     

磨斜齿轮内孔夹具

我厂加工斜齿轮时,原采用:滚齿时校正齿顶圆径向跳动,淬火后夹顶圆磨内孔的工艺方法。因热处理后变形,故磨削内孔后,齿圈对内孔的径向跳动时常超差。为此,我们设计制造了以渐开线齿面定位夹紧的斜齿轮磨内孔夹具。夹具通过夹具体11(图1)的锥柄,安装在磨床主轴孔内,使用时将被加工齿轮3送入弹簧夹头7内,则三个滚柱6恰好插入在齿轮的三个齿槽     

齿形面高精定心式磨齿轮内圆自动夹具设计

提出一种以齿形面为定位基准高精度找正齿轮内圆磨削时齿轮回转中心的自动夹具的设计方案。依据齿轮参数计算自动夹具和传统式节圆夹具的相关尺寸,运用Creo软件建立两者的三维简化模型,并在ADAMS软件中对两种夹具的夹持性能进行仿真测试,结果表明,自动夹具不仅能快速地夹紧齿轮、稳定地带动齿轮回转和快速地松开齿轮,回转时齿轮内圆圆心的最大位移跳动量比传统式节圆夹具的低85%以上,该自动夹具有利于提高齿轮内圆磨削的自动化水平和齿轮内孔与齿圈的同心度。     

直齿锥齿轮磨内孔夹具

汽车拖拉机的行星齿轮在淬火以后,均需磨削内孔,而内孔应与锥齿轮的节圆同心,以使齿轮工作平稳,减少噪音,延长齿轮使用寿命。所以在批量生产锥齿轮时,必须设计一种以锥齿轮的节圆定心的磨内孔夹具,以保证齿轮的节圆跳动在所要求的公差范围内。我们厂用的磨削行星齿轮内孔夹具如图所示。此夹具用四个钢球定心,以端面A定位,靠导向螺母8与压板7夹紧;结     

内齿轮节圆摆差检验工具

检验外齿轮方圆摆差时,齿轮套在心轴上,并加在顶尖间,其次将一定直径的滚柱依次放在各齿槽间,用千分表在垂直位置于滚柱顶面上进行测量,如图1所示。这样,齿轮转动一周后,千分表读数的最大和最小之差别即为齿轮节圆摆差。 但是;在检验内齿轮节圆摆差时,这个方法具体实行起来便不方便了。因此,在1955年,我们根据苏联资料,设计了一个检验内齿轮节圆摆差的工具。根据工件形状,其构造如图2所示:工件先以花键内径定位套在套筒①上,套筒①套在套筒②上,套筒②则套在心轴③上。顶杆④在弹簧⑤的作用下,将滚柱⑥顶紧于工件的内齿齿槽间。弹簧⑤用螺母…     

齿轮内孔磨夹具及滚齿夹具的改进

齿轮内孔磨夹具,如图1a所示,以几个直径相等的滚柱和端面定位,当气缸拉杆向左退回时,弹性薄膜卡盘将滚柱和工件夹紧。该夹具中有一个限制滚柱活动范围的保持架,如图1b所示。保持架的壁厚为2～3mm,表面有与滚柱数量相等的槽以容纳滚柱,     

考虑齿厚误差的齿轮内孔磨夹具定心圆柱直径的计算

介绍了在设计齿轮内孔的磨夹具时由于齿厚误差的存在,对滚柱直径及定位滚柱的外公切圆的精确计算的影响。并通过算便进行了验证和比较 。     

热处理后齿轮孔车削加工工装

由于热处理后齿轮表面的硬度很高,传统的热后加工工艺是在内圆磨床上,用磨孔夹具夹持工件的节圆后进行孔的加工,这种加工方法的优点是工件孔的尺寸精度、孔对齿轮节圆的几何精度等均能较好地保证。其缺点是生产效率低,加工成本高。     

磨齿轮内孔的弹性夹具

在渐开线齿轮的制造工艺中,通常是在齿形加工完毕后热处理,然后再进行磨削内孔和珩齿,以提高齿轮的制造精度。其内孔的精加工一般是利用爪形弹性卡盘或三圆弧自定心夹具定位夹紧齿轮,然后在磨床上磨削内孔,其夹具制造费用高,且专用性强,不适合我们厂摩托车齿轮中等批量,多品种的生产要求。因此,我们设计了一种简单的弹性夹具,用齿轮的齿形定位,通过滚柱,利用普通三爪自定心卡盘夹住夹具和齿轮,在普通磨床上磨内     

磨直齿圆锥齿轮端面外圆夹具

我厂生产各种不同参数的热精锻及冷摆碾直齿圆锥齿轮,热精锻及冷摆碾工艺生产的齿轮具有沿齿廓合理分布的连续金属流线和致密组织,其强度、齿面耐磨能力,热处理变形及啮台噪声都比常规切削加工齿轮优越,属少无切削加工,近年来在我国发展较快。但因精锻或冷摆碾齿轮的齿形已成形,不再加工。其他工序的加工又得以齿槽节圆定位,所以给夹具的设计与制造提出很高的要求,以图1所示产品为