SVQS和MSCS技术在重油催化裂化装置上的工业应用

中国石油大庆石化分公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置存在沉降器结焦严重的问题,制约装置长周期运转、生焦率偏高的问题,对提升管出口油气分离系统和汽提段进行分析,得出沉降器结焦的主要原因为：反应器粗旋风分离器升气管开放式布置、没有预汽提设备等使油气在沉降器中停留时间过长,导致结焦;汽提段结构存在缺陷,未根据油气存在状况针对性地采用不同的汽提技术。采用中国石油大学(北京)开发的SVQS油气快速分离系统和MSCS高效组合汽提技术对装置进行改造,标定结果表明,与改造前相比,改造后轻质油收率增加3.46百分点,液体收率增加1.44百分点,焦炭产率降低1.43百分点,装置能耗降低41.5 MJ/t。     

高效汽提器在重油催化裂化装置上的应用

在中国石化武汉分公司80万L／a重油催化裂化装置(RFCCU)上进行了应用洛阳石油化工工程公司的专利技术-高效汽提器的技术改造。改造后运行结果表明：汽提蒸汽用量下降17．7％,待生催化剂上焦炭的氢碳比值(H／C)降低42．9％,再生器烧焦量下降0．72％,实现创效742．72万元／a。     

应用旋流式快分技术改造重油催化裂化装置

为解决沉降器结焦问题，中国石油化工股份有限公司九江分公司采用石油大学（北京）开发的旋流式快分技术，对Ⅱ套重油催化裂化装置进行了技术改造，并根据出现的问题进行了两次改进，使装置的开工周期达到了要求。在加工管输蜡油、掺渣率为38.27%条件下的标定结果表明，产品分布明显得到改善：干气收率减少0．51个百分点，轻油收率增加1．20个百分点，轻液（含汽油、柴油和液化气）收率增加1．10个百分点。     

用于催化裂化的预汽提式提升管末端快分系统的研究及工业应用

在大型冷模试验装置上，系统地考察了带有密相环流预汽提器的提升管末端快分（CSC）系统的操作性能。结果表明，该系统能较好地实现气固的快速分离、催化剂的高效快速预汽提及油气的快速引出，系统各部分压力分布合理，当气体线速在9－21m/s时，冷态下的气固分离效率达99％以上，并具有较好的预汽提效果。工业应用结果表明，CSC系统开工灵活，操作弹性大，气固分离效率高（油浆固含量小于2g/L），可有效地改善产品分布。     

催化裂化提升管出口旋流式快分(VQS)系统的实验研究与工业应用

在冷模实验装置上，系统地考察了旋流式快分(VQS)系统的操作性能，实验在气体线速为8～21m／s的范围内进行。结果表明，该系统能较好地实现气固的快速分离、催化剂的高效快速预汽提及油气的快速引出，系统各部分压力分布合理，冷态下的气固分离效率高达98．5％以上，并具有较好的预汽提效果。工业试验在处理能力为1Mt/a的FCCU装置上进行。结果表明，VQS系统开工灵活，操作弹性大，气固分离效率高(油浆固含量小于4g／1)，可有效地改善产品分布。     

催化裂化装置中旋流快分系统（VQS）的结构设计

阐述了全渣油催化裂化装置反应器中旋流快分系统(VQS)的工作原理,对其受力情况进行了分析。较详细介绍了放流快分系统的支撑结构形式,并就支撑梁(焊接工字钢)的选材、几何尺寸进行了详细的分析与比较。     

催化裂化高效汽提的应用研究和优化设计

催化裂化高效汽提的研究开发和优化设计对装置的挖潜增效具有重要意义。该文通过对国内外目前最常采用的环形挡板、分段汽提技术进行试验研究和理论分析,提出了这项技术在应用中的改进完善和优化设计方法。同时介绍和展望了新一代汽提技术的研究开发。     

催化裂化装置高效汽提器技术的工业应用

中国石化股份有限公司荆门分公司 0 .8Mt/a重油催化裂化装置应用洛阳石油化工工程公司设备研究所的专利技术 ,将原反应沉降汽提器改造成高效汽提器。工业应用结果表明 :在汽提蒸汽量下降 16 %的情况下 ,待生催化剂上焦炭的氢碳比值 (H/C)同比降低了 43 % ;再生器烧焦量同比下降了 1个百分点 ,每年可少烧焦 80 0 0t,年经济效益 85 0× 10 4RMB $     

同轴式催化裂化装置汽提段磨损及对策

同轴式催化裂化装置在生产中出现干气流量增大、吸收系统操作困难,在不停工的情况下,对比操作数据、剖析装置结构,判断出其原因为沉降器汽提段磨损穿孔。通过采取提高汽提段藏量、降低两器差压、提升管干气预提升改为蒸汽预提升等多种措施,成功地解决了吸收系统操作困难的问题,防止了磨损现象进一步加剧,避免反应再生系统发生互串的安全事故。且干气流量由9 t/h恢复到5 t/h左右,氮气体积分数由20%恢复到10%以下,烟机-发电量由0.5 MW恢复到1.0 MW左右,为同类型催化裂化装置发生类似问题的分析和处理,提供了借鉴经验。     

催化裂化装置汽提段改造

采用洛阳石油化工工程公司设备研究所专利技术 ,对Ⅱ套催化裂化装置汽提段进行了改造 ,解决了装置存在的汽提效果差、耗汽量高的问题 ,同时也减轻了再生器烧焦负荷。焦炭中氢碳比由改造前的 12 .2 9%降低到6.78% ,焦炭产率下降 1.17个百分点 ,目前装置运行状况良好 ,取得了较好的经济效益。     

2，5—二甲基—3—糠酰硫基呋喃的合成

以2,5－二甲基－3－呋喃硫醇,糠酰氯和吡啶为原料,通过醇解反应合成了2,5－二甲基－3－糠酰硫基呋喃,并通过元素分析,红外光变及熔点等分析方法证明了产物的结构。考虑了工艺条件对产物收率的影响,确定了最佳合成工艺条件：n(2,5-二甲基－3－呋喃硫醇）：n(糠酰氯）：n(吡啶）＝1．0：1．5：1．5,乙醚加入量10mL,反应温度5℃,反应时间1.5h,在此条件下,产率可达81．3％。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

2-氨基-3-氯-1,4-萘醌的合成研究

以2,3-二氯萘醌与氨气为原料,甲醇作溶剂,制备了2-氨基-3-氯-1,4-萘醌.考察了反应条件对产品收率的影响,得到最佳工艺条件:在二氯萘醌用量为0.1 mol,氨与二氯萘醌的物质的量比为6,氨甲醇溶液含量15％～17％,反应温度20～25℃,反应时间4h,产品收率可达96％.     

浆态床渣油加氢裂化催化剂反应性能影响因素及其评价

在500 mL高压釜装置上,采用高分散型钼系ZHS均相加氢裂化催化剂,考察了其加入量、反应温度、反应压力、反应时间等因素对渣油加氢裂化反应转化率和生焦率的影响,并利用自主设计的50 mL配置旋流反应器的浆态床小型加氢装置进行了催化剂的小试评价。结果表明:在反应温度为440℃,初始氢压为7.0 MPa,反应时间为60 min的评价条件下,随着催化剂加入量的增加,反应生焦率明显下降,转化率呈增大趋势;随着反应温度的升高,转化率和生焦率均逐渐明显增加;反应压力对提高转化率和抑制生焦均具有正向影响;随着反应时间的延长,转化率和生焦率均呈增加趋势;小试装置累计运行300 h,转化率超过90%,总生焦量小于0.8%(质量分数),反应器未发生明显结焦现象。     

化工型炼油厂总体工艺方案研究

按照分子炼油理论,对某新建10.0 Mt/a化工型炼厂的总体工艺方案进行了优化,主要目标是最大化生产优质的乙烯和重整芳烃原料,实现零黑色产品和零成品油。结果表明:渣油的加工采用沸腾床渣油加氢裂化+未转化油气化工艺(IGCC)的组合模式,实现了减压渣油的轻质化和清洁化加工,同时满足了氢气、燃料气和蒸汽的供应;减压蜡油和柴油馏分采用轻油型的加氢裂化工艺,多产优质的重石脑油和轻烃分别作为重整芳烃原料和乙烯裂解原料;整体规划后,优质乙烯原料加工量为3.88 Mt/a,可以满足1.50 Mt/a乙烯裂解装置需要;重石脑油加工量为6.34 Mt/a,加上乙烯裂解汽油0.45 Mt/a,最终对二甲苯产量为3.85 Mt/a。     

千万吨级常减压装置抽真空系统的改造

针对某千万吨级常减压装置减压塔顶抽真空系统存在蒸汽耗量大、自产蒸汽供给不足、真空度波动大等问题,提出2种减压塔塔顶抽真空系统改造方案:方案A按照现行运行工况,新增液环真空泵代替原三级抽空器;方案B通过调节蒸汽抽空器动力蒸汽压力,优化抽空系统压缩比,根据优化后操作参数新增液环真空泵代替原三级抽空器。通过对比2种方案的设备选型、公用工程消耗及经济效益,最终选定方案B;经核算,项目实施后,可减少蒸汽消耗量7.72 t/h,降低操作费用830.79万元/a,设备投资400万元,投资回收期2.08 a。     

原料油预混乳化技术在催化裂化装置中的应用

采用由南京工大釜鼎能源技术有限公司研发的原料油预混乳化技术分别在中国石化和中国石油所属公司的催化裂化装置上进行了工业化应用。结果表明:中国石化的装置在投运膜混合器后,干气收率下降0.12个百分点,生焦收率下降0.20个百分点,汽油、液态烃的收率分别增加0.90,0.59个百分点,轻质油(汽油+柴油+液态烃)收率增加0.89个百分点,总液体收率增加0.31个百分点;中国石油的装置在原料油预乳化混合器注水后改善了原料的雾化效果,汽油、柴油的收率分别增加0.45,0.12个百分点,轻质油收率增加0.13个百分点,总液体收率增加0.32个百分点,生焦收率降低0.31个百分点;在工业应用过程中原料油预乳化混合器存在原料预热温度与原料油汽化温度之间的矛盾。     

消解法-原子吸收法测定氧化铝基催化剂中钯含量

以硫酸和磷酸的混合酸为消解液,利用直接消解法-原子吸收法测定了氧化铝基催化剂中的贵金属钯元素的含量,并与微波消解法进行了对比。结果表明:2种方法的测定结果偏差均在5%以内;直接消解法具有更高的消解效率及更低的消解成本,其优化消解的条件为混合酸加入量10 mL,消解时间15 min;直接消解法的加标回收率为98.7%～101.3%,钯元素的检出限为0.029 1 mg/L,相对标准偏差为0.59%。     

催化裂化技术进展

介绍了催化裂化(FCC)催化剂和助剂的研究进展,以及连续式催化剂卸料系统与改进型进料喷嘴技术的应用成果。结果表明:抗重金属污染催化剂及相关的金属离子捕获助剂是研究的热点;FCC装置的性能将进一步向多功能化方向发展;介孔和微孔分子筛与中大孔基质的有效组合,以及重金属离子捕集技术的运用,实现了降低焦炭、干气和油浆收率,提高汽柴油、丙烯、丁烯等高附加值产品收率的目标。     

改性工艺对Y型分子筛孔结构的影响

以NaY分子筛为原料,柠檬酸为脱铝剂,在水浴条件下,采用水热-化学相结合的改性方法制备了NH_4Y分子筛、高钠(低钠)USY分子筛和柠檬酸改性分子筛。结果表明:随着焙烧温度的升高,USY分子筛的相对结晶度和晶胞常数均降低;与NH_4Y分子筛相比,当焙烧温度为500～700℃时,USY分子筛的总孔体积和介孔体积增加,总比表面积和微孔体积减少。在100%水蒸气条件下,于650℃焙烧2 h的低钠USY分子筛经柠檬酸改性处理1 h后,分子筛总孔体积和介孔体积较NH_4Y分子筛分别增加了23%,140%。