注射成型CAE分析结果的评价尺度

针对CAE分析结果缺少评价尺度的现状,阐述了建立注射成型CAE分析结果评价尺度的目的和意义．分析了CAE分析结果评价与制品质量检验的差别。提出了建立评价尺度应考虑的因素和评价指标的选取原则,建立了外观缺陷、尺度精度、件重范围和过程变量的评价尺度。     

洗衣机面板注射成型CAE分析

应用Moldfolw Plastics Insight(MPI)软件的流动、冷却、翘曲变形模块对洗衣机用聚丙烯面板进行注射成型数值模拟,并对注射成型工艺条件进行了优化.优化后的聚丙烯注射成型工艺参数:熔体温度为240℃,模具温度为70℃,注射压力为32 MPa,保压压力为26 MPa,注射时间为5s,保压时间为30 s...     

文具盒注射成型CAE分析

利用Moldflow Plastics Insight软件对文具盒的成型工艺条件进行了优化,结果表明,可行的成型工艺参数为:注射时间为1～4 s,注射压力为44．3～46．1 MPa,保压时间为19．1 s,保压压力为33．2 MPa,冷却水温度25℃,流速10L/min。     

注射成型模拟中气泡的分析与评价

对注射成型CAE软件分析气泡缺陷的评价方法进行了研究。基于CAE软件分析得出的气泡缺陷、熔体温度、熔体压力和熔体流动速度等结果的XML文件，以气泡的位置、体积、压力和温度等参数作为评价气泡严重性的主要指标，建立了气泡缺陷的质量评价体系。在分析气泡结果的XML文件结构基础上，讨论了从XML文件中提取气泡的算法和计算气泡体积的公式。利用理想气体状态方程计算气泡内空气的最高温度。经过实例分析证明此气泡的严重性评估方法具有有效性和充分性。     

CAE技术在塑料注射成型中的应用

研究计算机辅助工程(CAE)技术在塑料产品注射成型优化设计中的应用，借助CAE模拟分析软件MPA，对产品三维模型的注射成型进行了计算机模拟流动分析，通过优化产品的成型工艺和几何尺寸，获得了高预测塑料产品质量的最终成型工艺和几何尺寸。研究表明，塑料CAE模拟分析技术在产品开发中具有广阔的应用前景。     

基于CAE和神经网络的注射成型工艺参数优化

通过CAE数值模拟计算,研究了注射成型工艺参数对翘曲变形的影响,以工艺参数为输入参数,以翘曲变形量作为输出参数,构建神经网络模型。以CAE分析结果作为训练样本和校验样本,结合正交实验方法对注塑工艺参数进行优化。这种方法把CAE模拟技术、正交实验技术和神经网络技术有机结合,可以明显缩短优化工艺参数的时间,提高工艺设计效率,能获得比单纯使用正交实验和有限元分析更好的结果。     

气辅注射成型的CAE技术

本文介绍了CAE技术在气辅注射改型中的应用及其意义，并阐述了CAE软件的基本组成，同时介绍了国外著名的塑料成型过程分析软件Moldflow Plastic Insight3.0。     

CAE技术在汽车仪表板气辅注射成型中的应用

根据汽车仪表板的结构及性能要求,利用 CAE 软件 Moldflow/MPI 模拟了汽车仪表板气体辅助注射成型的充填过程,预测其成型质量,结合实际生产条件优化出合理的气辅注射成型工艺参数。经实验研究,在优化的工艺条件下气体能较理想地穿透熔体,所生产的汽车仪表板质量能满足用户的需求。     

注射成型过程计算机模拟系统的研究

简要介绍了注射成型过程计算机模拟系统的组成、功能及主要技术原理。利用该系统,可模拟产品设计、模具设计及成型条件对产品的影响,减少试模次数,提高产品质量。     

基于CAE软件的注射成型方案优化分析

借助计算机辅助工程（CAE）软件的模流分析功能,对汽车气囊盖塑件进行了填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析。通过对多种设计方案进行比较和调整,最终确定了最优设计方案,并且结合模拟结果,介绍了注射模CAE技术对塑件模具优化设计的重要作用：CAE技术可以有效地简化设计过程、提高设计效率,降低模具的报废率。     

CAE技术在轿车蓄电池壳体注塑中的应用

介绍了CAE技术在蓄电池注塑中的实际应用过程。通过对客户实际生产中遇到问题的具体分析，采用注塑CAE软件MPI对产品的注塑流动过程进行模拟计算，找到症结所在。利用MPI的分析结果，找寻到对熔体平衡流动最为合适的浇注系统设置，从而比较圆满地解决了用户的实际问题。     

基于注塑CAE的计算机显示器底座壁厚的优化

针对注塑件壁厚优化问题,应用注射过程流动模拟软件HSCAE 3DRF5.1及三维实体造型软件Pro/E2000i,以计算机显示器底座注塑件为实例研究对象,分析其注塑成型工艺参数,运用正交试验法设计模拟方案,进行壁厚优化,确定它的最佳壁厚成型范围及最小壁厚值。     

气辅共注成型工艺中气道截面影响的CAE研究

基于气辅共注成型充填过程控制方程和7参数Cross—WLF黏度模型，采用数值模拟的方法研究了气辅共注成型工艺中气道截面的大小对熔体流动、气体穿透与压力分布的影响。采用改进的控制体积／有限元／有限差分法实现对充填过程中多重运动界面的追踪以及压力、温度等场量分布的预测，编写了相应的模拟程序。对气道等效直径分别为5mm、8mm和12mm的矩形板的气辅共注成型充填过程进行了数值模拟。通过对模拟结果的比较发现：随着气道等效直径的增大，气道中的熔体与薄壁区的熔体流速差越来越大，熔体流动的“跑道”效应越来越突出；“薄壁穿透”缺陷由明显到缓解直至基本消除；压力损失越小，压力分布也变得更为均匀。因而在制件设计时，气道截面尺寸宜稍大而不宜过小。     

基于HyperMesh、MoldFlow与Nastran的注塑优化集成

对考虑充模历史情况下的模具结构分析与优化进行了研究,综合运用HyperMesh、Moldflow和Nastran等多种软件完成从几何建模、网格划分、分析计算到结果处理的整个过程,实现了模流分析与模具结构分析的集成优化。结果表明,注射成型工艺与模具结构分析的集成可以更加真实和全面地模拟注塑过程中塑料的流动情况和模具变形情况,为模具设计提供更为全面的参考依据。     

CAE技术在注塑成型中的应用

综述了注塑成型CAE技术的研究发展概况;介绍了注塑成型CAE技术与优化理论结合,实现模具自动优化设计的理论与方法;研究了利用CAE结果分析工艺参数及制品质量指标之间的关系,抽取信息建立合适的工艺模型,优化工艺并控制成型过程及制品质量的理论与方法。     

气体辅助注射技术及其他介质辅助成型最新进展

概括地介绍了传统气体辅助注射技术的工艺及它的优缺点。并详细地介绍了气辅注射过程中的一些改进方法,如:外部气辅注射、局部气辅注射、振动气辅注射等,及运用其他介质的一些辅助成型方法,如:液体辅助注射(水辅注射)等新技术。