纳米晶NiAl的机械合金化合成机理研究

采用机械合金化方法,以元素粉末为原料,对四种成分的NixA1100-x(x=25,30,40.50)进行不同球磨时间和球磨转速的机械合金化合成,制备纳米晶NiA1金属间化合物粉末.利用X射线衍射技术对球磨产物进行了物相分析,并对NiA1机械合金化合成机理进行了探讨.研究表明:NixAl100-x四种成分的元素粉末采用机械合金化方法均可以制备出纳米晶NiA1金属间化合物粉末;NiA1金属间化合物的机械合金化合成机理为燃烧合成反应.     

机械合金化技术在超细硬质材料中的应用进展

综述了机械合金化的原理、设备和特性及其对材料的影响。介绍了超细晶硬质材料的机械合金化制备方法及其应用情况,并讨论了其发展前景。     

机械合金化制备纳米晶钛氢化物电极

机械合金化是一种新颖而有前景的合金形成方法，特别适用于制备不同体系的非平衡材料。用这种方法已经大量成功地合成储能或与能量相关的氢化物合金。高等级的纳米晶金属间化合物代表了新一代金属氢化物特征。 近年来，用机械合金化制备非晶纳米晶Mg2Ni、ZrV2和LiNi5系合金。这些材料即使在低温下都表现出良好的吸氢和放氢动力学。 钛基合金是富有前景的储氢材料。比如，在立方CsCl结构中结晶的TiFe合金比LaNi5一类合金更轻、更便宜，在室温下可吸收2H/f.u.，是一种无毒的材料。但是，由于TiFe的吸氢/脱氢动力差和活化过程复杂，它在…     

机械合金化制备Ni-Ti合金粉末

研究了在机械合金化制备Ni粉和Ti粉并将之混合的过程中,球磨工艺,即球磨时间和球磨转速对粉末粒度的影响,并对粉末进行了XRD相分析.结果表明,以260r/min转速球磨60 h可以合成Ni-Ti非晶粉末,在氩气保护下于530℃×30 min退火可使Ni-Ti非晶粉末晶化.     

纳米(Ti,Ni,Fe)-Al金属间化合物及其复合材料研究进展

(Ti，Ni，Fe)-Al金属间化合物具有优良的性能，在航空材料和中高温结构材料等领域内具有重要的应用价值。采用机械合金化制备、合成纳米金属间化合物及其复合材料有望克服金属间化合物固有的室温脆性及高温蠕变强度低的缺陷。本文综合评述了国内外在纳米(Ti，Ni，Fe)-Al金属间化合物及其复合材料的机械合金化合成及其烧结固化与力学性能等方面所取得的主要研究成果，并就该研究领域的不足之处及其今后的发展方向提出了一些看法。     

机械合金化及在含氮不锈钢制备中的应用

机械合金化法是新兴的材料制备方法,简要介绍了机械合金化的基本原理,报道了机械合金化法制备高氮不锈钢的研究进展,并对发展趋势及研究方向进行了探讨。     

机械合金化制备金属间化合物MoSi2

以Si粉和Mo粉为原料采用机械合金化的方法制备了金属间化合物MoSi2。研究了球磨过程中球磨时间、球料比、转速及不同球磨机类型对机械合金化产物的影响。利用SEM观察粉末表面形貌及颗粒大小，利用XRD测定物相结构。研究结果表明，当球磨机提供的能量达到相变所需的能量时，粉末中有MoSi2相生成。通过XRD分析可以看出，随着球磨时间的延长，合金化程度逐渐提高：球磨转速的提高有助于生成MoSi2：较高的球料比可以使生成MoSi2的时间提前。在机械球磨过程中，粉末的颗粒尺寸经历了一个由较粗且不规则、不均匀粉末向细小、均匀、接近球形粉末，然后团聚增大的转化过程。此外，还研究了助磨剂对合金化产物的影响，结果表明助磨剂的加入并不能促进MoSi2的生成，但可以对颗粒的细化起到一定作用。     

激光表面合金化原位制备Ti-Cu纳米晶金属间化合物涂层

利用激光表面合金化技术以铜粉为初始原料,在纯钛表面通过激光表面合金化原位反应成功制备了Ti-Cu纳米晶金属间化合物涂层。采用X-射线衍射仪(XRD)和高分辨透射电镜(HRTEM)分析了涂层的组成和组织结构,测试了涂层在不同载荷下的摩擦磨损性能。结果表明:通过激光表面合金化制备的涂层主要成分为Ti和金属间化合物TiCu、TiCu3、Ti3Cu相。涂层含有纳米晶Ti-Cu金属间化合物,晶粒尺寸为10~500nm。Ti-Cu金属间化合物涂层的摩擦因数随载荷增加而减小,体积磨损率在10-6~10-5 mm3/Nm数量级范围并随载荷的增加而增大,与纯钛底材相比,Ti-Cu金属间化合物涂层具有良好的耐磨性。     

亚微米晶TiAl合金的机械合金化及其机械性能

最近几年的广泛研究表明,可以通过机械合金化来制备晶粒尺寸范围为10～100nm的纳米晶体材料.由于晶粒边界密度特别高,这些材料显示出极好的机械性能.例如,与粗晶材料相比,硬度提高2～7倍.因此,似乎可以认为,机械合金化是制备能够作为高温结构材料的TiAl合金的颇有竞争力的方法.就粉末冶金工艺而言,除了能够获得近成品形状和避免显微组织不均匀性之外、非常细小的晶粒度还会改善其热加工性.因此,还可以继续通过等温热锻来细比TiAl合金的晶粒,甚至可以利用超塑性成形来达到大约5μm的晶粒尺寸.德国GKSS研究中心材料研究所的M.Ochring及其同事报道了借助机械合金化工艺制取晶粒度为30nm～1μm的TiAl合金及其性能检测结果.     

机械合金化制备金属间化合物MoSi2

以Si粉和Mo粉为原料采用机械合金化的方法制备了金属间化合物MoSi2.研究了球磨过程中球磨时间、球料比、转速及不同球磨机类型对机械合金化产物的影响.利用SEM观察粉末表面形貌及颗粒大小,利用XRD测定物相结构.研究结果表明,当球磨机提供的能量达到相变所需的能量时,粉末中有MoSi2相生成.通过XRD分析可以看出,随着球磨时间的延长,合金化程度逐渐提高;球磨转速的提高有助于生成MoSi2;较高的球料比可以使生成MoSi2的时间提前.在机械球磨过程中,粉末的颗粒尺寸经历了一个由较粗且不规则、不均匀粉末向细小、均匀、接近球形粉末,然后团聚增大的转化过程.此外,还研究了助磨剂对合金化产物的影响,结果表明助磨剂的加入并不能促进MoSi2的生成,但可以对颗粒的细化起到一定作用.     

Electroplating Technology

A new electrolytic technology for obtaining Ni-Cu multi-layers by program-controlled pulse current is suggested. The mechanical and electrical properties of the coatings were explored and experimental data were compared with theoretical.     

电子束烧结快速成形技术

电子束烧结技术是最近发展起来的一种新兴先进制造技术。它具有能量利用率高、无反射以及真空环境无污染等优点，可实现近形成型与快速制造。本综述介绍了电子束烧结技术的原理及电子束烧结的设备构成，指出电子束烧结的研究现状以及在快速制造领域内存在的应用前景，并对进一步发展提出建议。     

模拟技术在铸造工艺设计中的应用

基于铸造企业工艺流程复杂、制造时间长的特点，造成新产品开发时间过长的原因，在开发前期采用铸造模拟技术先对制造过程进行模拟，从而优化产品结构，优化铸造工艺设计，提高产品一次开发成功率，达到缩短产品研发周期的效果。     

MOCVD Technology

This paper examines the potentials and developmental status of metal organic chemical vapor deposition (MOCVD) as a commercial thin film deposition technique. Reactor design, deposit purity and uniformity characteristies are discussed with regard to scale-up. Critical process parameters and process contaminants are also reviewed.     

CAE技术在阀体铸件铸造工艺设计中的应用

针对特殊的铸件材质,用数值模拟的方法,计算并对比分析了不同冒口数量下阀体铸件的凝固过程.根据FEEDING缺陷及NIYAMA缺陷比较了不同工艺方案铸件的质量,为该件的顺利生产奠定了基础.     

汽车冲压新技术与传统冲压技术对比

对冲压新技术进行了简单的介绍,重点对冲压成形新技术的优劣势进行了分析。     

含油污水处理工艺及关键技术分析

随着我国科技的不断发展进步,人们的生活水平正在不断的提升,但是随之带来的就是城市居民产生的污水量变得越来越大,对我国生态环境产生了巨大的压力。水污染是目前我们急需处理的几大污染问题之一,尤其是含油污水的处理十分困难,本文主要阐述了含油污水的危害,对含油污水处理工艺及关键技术进行分析。     

CAE技术在阀体铸件铸造工艺设计中的应用

针对特殊的铸件材质,用数值模拟的方法,计算并对比分析了不同冒口数量下阀体铸件的凝固过程。根据FEEDING缺陷及NIYAMA缺陷比较了不同工艺方案铸件的质量,为该件的顺利生产奠定了基础。     

电气与液压技术的相似性比较

电气传动与流体传动是两大主要的传动方式,两者无论在基本原理还是基本元件上均具有很大的相似性.基于电液相似性原理,通过比较液压系统和电气系统的基本概念、基本元件与基本回路的相似性,利用已有的电学概念深入揭示液压传动中的基础概念、元件以及回路的基本原理与特点.     

旋压扣接技术

总结了薄板扣接常用的形式、方法,并介绍了圆形旋压扣接、方形旋压扣接模具。给出了扣接滚轮形状及其理想曲线,最后简介了国内扣接技术进展情况。