16M多功能隔焰步进窑 的设计与应用

发展陶瓷工业,离不开窑炉,开发新型窑炉是发展陶瓷生产关键,它在很大程度上,决定着产品的质量,数量及经济效益。我们是根据火花塞绝缘体(高铝瓷)生产工艺设计了一条一窑可同时烧成四种不同温度产品的隔焰步进窑。     

陶瓷工业用隧道窑

一、前言我国是创造陶瓷窑炉最早的国家。从西安半坡村遗址的发掘中,证明远在五千年之前,我们劳动、智慧的祖先就能利用升焰式室形窑烧制陶瓷。后来由升焰式窑炉发展到横焰式的磁州窑和马蹄窑。为了热量有效利用和温度均匀,又进一步发展到倒焰窑、相依窑、阶级窑和轮窑,最后发展成现在的隧道窑。解放前我国隧道窑只有一两座,也未曾正式投入生产。解放后尤其近几年我国     

三国两晋南北朝时期的陶瓷工艺成就(下)

三、烧成决定陶瓷的性质除原料组成外,便是窑炉技术。所以,窑炉的结构和烧窑技术是决定陶瓷质量优劣的关键。原始社会陶器烧成是用无窑烧成法,烧成温度为700℃左右。在此基础上,每次烧陶器时于露天平地上临时性建一个薄壳窑,烧成温度为800℃左右。到了仰韶文化时期。出现了竖穴式窑、横穴式窑,烧成温度为950—1050℃,开始有了窑室、火膛和火道。竖穴式窑窑室在火膛之上,窑室和火膛之间有数条火道,横穴式窑由火口、火膛、火道、窑室、窑算五部分构成。这就初步具有     

古代窑炉对古代陶瓷发展的影响

我国古代窑炉经过了穴窑、馒头窑、龙窑、葫芦窑、阶级窑和蛋形窑等窑炉形制的发展转变,窑炉形制和结构的改进促进了窑炉烧成技术的提高,推动了我国同时期陶瓷的发展进程,形成了具有时代特色的陶瓷艺术面貌.     

陶瓷新型快速烧成窑

一、前言随着陶瓷工业的不断发展,日用瓷、建筑瓷、工业瓷、电瓷、磨料、还有耐火材料等新品种的不断出现,老式的倒焰窑及传统的隧道窑已不能适应产品创新的要求,因而对陶瓷窑炉就提出了各种新的性能要求,如要求窑内温度均匀、能烧高温、快速烧成、装出窑方便等等。目前,国内外陶瓷新窑型不断出现,例如:辊道窑、推板窑、多孔窑、带式窑、底烧式窑、顶烧式窑、梭式窑、钟罩窑、步进窑、蒸笼式窑、气垫窑等等。关于这些窑炉的详细情     

磁州窑的馒头窑与烧成技术

1 概述窑炉是古代陶瓷生产的主要设备。磁州窑陶瓷烧成使用的窑炉与我国南方的连续式龙窑不同,它是一种建于平地上的间歇式窑炉,火焰流向呈半倒焰状。固其外形酷似中国北方人民素常食用的面食品——馒头,故被称之为馒头窑。馒头窑的形成经历了一个     

提高碳化硅隔焰板抗氧化能力的研究

隔焰式隧道窑采用隔焰耐火材料,使燃烧室火焰与制品隔开,可无匣钵烧成,不但为快速烧成提供了重要条件,可提高制品产量与质量,而且大大减轻了劳动强度、降低燃料消耗及成本,是今后陶瓷工业烧成设备发展方向之一。隔焰窑的推广,当前主要技术关键是隔焰板。它不但决定窑炉寿命,且与热耗等紧密相关。国内外隔焰板一般采用碳化硅、刚玉     

日用瓷快速烧成窑

苏联国立陶瓷研究所设计了一种快速焙烧瓷器和其他陶瓷制品的新式窑炉,其烧成温度可达1500℃,烧成时间只需要4—5小时。这种窑系单件码坯,其工作高度只有0.28米,故取名为缝式隧道窑,型号是ⅡAC(即自动化快速烧成窑之简称)。到目前为止,这种窑已有11座分别建造在六个瓷厂焙烧日用瓷。     

大规格陶瓷超薄板的烧成技术

面对目前建材行业高能耗,高污染的现状,陶瓷超薄板的应用可以在很大程度缓解这些问题.本文分析了目前大规格陶瓷薄板的窑炉结构及烧成技术,主要包括窑炉保温材料,窑炉系统设计优化,烧成窑和干燥窑的协调调节,窑炉烧成制度的变化等问题.     

新型连续生产的陶瓷工业窑炉

1 前 言 窑炉是陶瓷工业中最重要的技术装备,因此,随着陶瓷工业技术的不断提高,新型窑炉也不断出现。新型窑炉的发展主要体现在三个方面： (1) 能充分地满足陶瓷烧成工艺的要求,可获得高质量的陶瓷产品。 (2) 提高生产效率。 (3) 节约能耗,降低单位产品的能耗。 陶瓷工业的发展,首先表现在生产效率的提高。生产规模不断地扩大,产量不断地增加,窑炉的负荷就要增大。解决问题的办法有三个：①增加窑宽;②增加窑长;③增加窑的数量。显然,在这三个方法中,第一方案是最经济的,例如：墙地砖辊道窑窑宽目前已达3200mm,日用瓷隧道窑和…     

大规格陶瓷超薄板的烧成技术

面对目前建材行业高能耗、高污染的现状,陶瓷超薄板的应用可以在很大程度上缓解这些问题。笔者分析了目前大规格陶瓷薄板的窑炉结构及烧成技术,主要包括窑炉保温材料、窑炉系统设计优化、烧成窑和干燥窑的协调调节、窑炉烧成制度的变化等问题,旨在为大规格超薄板的烧成控制抛砖引玉。     

降低窑头温度提高经济效果

窑头温度高是隔焰及半隔焰式油烧隧道窑较为普遍存在的问题,窑体和预热带较短的尤其如此。一般为350～400℃左右,这样高的窑头温度,不仅会直接造成制品缺陷,而且也严重地影响着生产能力的提高。窑头温度之所以高,除设计上的不完善因素外,烧成操作控制上的不当也是一重要原因。若操作得法,即使在现用窑炉缺乏窑头降温设施的情况下,也能较大幅度地降低窑头温度,以提高现行窑炉的经济效益。本文以焙烧卫生瓷的隔焰式油烧隧道窑为例谈谈具体做法。一、控制燃烧室正压过大从有益缩小上下温差和平衡窑车上下压力出发,即使烧氧化焰的燃烧室其正压强度     

新型全纤维陶瓷燃气梭式窑的研制

目前,国内陶瓷梭式窑大都采用底燃式小断面拱形结构,窑体砌筑轻质砖.此种结构在使用过程中存在着轻质砖易开裂、掉碴,烧成周期逐步增长,能耗逐步增大,升温速度较慢,同一断面上下温差较大等缺点.随着国家政策的调整,燃料价格不断上涨,此种结构窑炉已严重制约了陶瓷业的发展.为此,开发了应用于陶瓷烧成的新型全纤维陶瓷燃气梭式窑.     

降低烧成温度 发展低温陶瓷制品

(一) 陶瓷工业是耗能较大的部门,烧成工序的燃料费用是生产成本的重要组成部分。近年来,国外燃料价格迅猛上涨.严重影响了陶瓷工业的发展。因此,国外对节约能源都非常重视。陶瓷工业的节能从二方面进行研究,一方面是不断改进和革新热工设备,另一方面是研究低能耗的陶瓷配方,以求降低烧成温度或加快生产周朋。英国陶瓷研究协会有关陶瓷工业能源报告介绍,采用余热回收。窑炉和窑车的隔热,改进企业管理,每年可以节     

浙江古代龙窑和窑具的研究

一、前言陶瓷的发展和窑炉的不断改进以及烧成技术的提高是分不开的。窑炉的改进必然会促进陶瓷的发展。因此,纵观我国陶瓷发展的历史,可以说每一次窑炉革新的突变时     

油烧隧道窑预热带上下温差浅析

建筑卫生陶瓷窑炉是建材行业中的耗能大户之一。提高陶瓷窑炉的热效率,节约能耗的根本途径是缩短陶瓷制品的烧成周期,增加产量,降低制品(合格品)热耗。围绕缩短烧成周期这个中心问题,可以从三个方面努力:(1)改革生产工艺,采用适宜低温快烧的坯釉料配方;(2)改革窑炉结构,缩小上下温差,使制品获得快速均匀的加热和冷却;(3)改进操作管理,以合理的堆码和热工制度,保证制品快速烧成。传统的隧道窑预热带内的上下温差过大(一般达300～400℃),是影响快烧的主要障碍。无论是设计新型节能窑,还是改造传统窑,所采用的结构和措施,都要以能否有效地缩小预热带内上下温差为衡量其优劣的标志。     

中国传统陶瓷窑炉结构与烧成方法

综述了中国传统陶瓷窑炉结构,燃料利用和烧成方法的演变,指出中国传统陶瓷窑是从固定窑床和窑墙而开始出现的,燃料,窑具和装烧方法的不断变革是窑结构改进的关键。     

中国传统陶瓷窑炉结构与烧成方法

综述了中国传统陶瓷窑炉结构、燃料利用和烧成方法的演变。指出中国传统陶瓷窑是从固定窑床和窑墙而开始出现的,燃料、窑具和装烧方法的不断变革是窑结构改进的关键。     

脉冲燃烧控制技术在升焰梭式窑上的应用

梭式窑属于间歇式窑炉 ,依据传统划分方式分为以下几类 :Ａ、按火焰 (高温热气流 )的流通形式分为倒焰式和升焰式两种 ;Ｂ、按窑炉的形状分为圆窑和立方窑两种 ;Ｃ、按新型燃烧方式划分为高速等温 (调温 )式和脉冲式两种。第三种划分方式是近几年随着燃烧技术的发展而产生的。脉冲燃烧控制方式在其他行业窑炉上早就有应用 ,比如冶金行业大型热处理炉。由于热处理工艺对温控精度要求不高 ,只需要在满足快速升温和降温的前提下尽可能均温即可。该系统在整个运行过程中 ,采用小火不灭 (维持炉温 )大火搅拌(均温、快速升温 )的方式来满足加热工…     

陶瓷烧成技术的发展方向

使用低温快烧坯釉配方，净化冷煤气明焰烧成，提高窑炉辐射传热强度，采用高速喷嘴，合理利用冷却余热和烟气废热，使用微机控制窑内温度、压力、气氛制度，是缩短墙地砖烧成周期、降低热耗、提高产品质量、使我国陶瓷烧成技术赶超世界先进水平的发展方向。