加压稀硝装置氧化开车过程出现的问题及处理

0引言 2005年9月6日,我公司加压法稀硝酸装置氧化炉在开车正常后不到0.5 h,氧化炉炉壁就开始发红,紧急停车检查发现大氢气管已烧断,炉顶部分不锈钢填料烧结成块.此后的2006年3月24日、7月26日、9月12日系统开车时也都出现了不同程度的氧化炉炉壁发红现象,降低炉温后,氧化炉炉壁发红现象有所缓解.     

甲醛生产用氧化炉的失效与改进

氧化炉是甲醛生产中被应用的关键反应装置,本文针对氧化炉腐蚀失效情况作了分析,在重新设计制造中对部分元件的选材和结构做了合理改进,并取得良好的效果.可为同行生产类似氧化炉借鉴.     

富氧转化炉耐火衬里的修补

富氧转化炉,是我厂由焦炉气二段转化改为焦炉气部分氧化法的主要设备。炉体结构外层为低合金16MnR 钢,钢壳内壁耐火衬里是由耐火浇注料及电熔刚玉砖砌体两部分组成。转化炉炉高7080毫米,直径3000毫米。转化炉炉内工作温度上部为1200℃,下部为900℃。富氧转化炉于1990年12月份建成投运。     

焦炉气催化部分氧化的数值模拟

利用F luent中标准κ-ε模型和多孔介质模型对焦炉气催化部分氧化转化炉进行模拟计算。整个反应床层分为氧化反应区和转化区,氧化反应区主要发生燃烧反应;转化区则装填催化剂,发生甲烷重整反应。通过模拟计算给出了转化炉内温度分布、压力分布、组分摩尔分数分布。转化炉出口的温度与气体摩尔分数与Aspen P lus软件模拟结果相吻合。表明CFD模拟结果是准确的,可用于焦炉气催化部分氧化转化炉的工艺和结构设计中。     

蒸焦加热炉在焦炉气甲烷部分氧化工艺中的作用

1 概述 在焦炉气作为合成氨原料气时,要将焦炉气中所含20％～25％的甲烷转化成一氧化碳和氢气,可采用蒸汽转化法和部分氧化法。我公司采用部分氧化法。甲烷的转化是在温度1000℃、压力2MPa、借助催化剂的作用在转化炉中进行的。部分氧化法,由于进转化炉中的蒸汽一焦炉气(蒸焦)混合气加热方式不同,有两种流程:一种是利用转     

宝鸡市有机化工厂两米氧化炉和热熔工程投入运行

<正> 宝鸡市有机化工厂是生产苯酐的专业厂。一九八三年该厂自己设计建了一套直径为两米的苯酐流化床氧化炉。这套装置采用了许多国内生产苯酐的先进工艺技术:把过去沿用的氧化炉过滤管改为炉内三级旋风分离器,提高了催化剂的分离效果,改善了床层的流化质量;与氧化炉配套的部分冷凝     

甲烷化催化剂的保护

我厂是国内第一套采用重油部分氧化法制氨工艺的厂家,从1970年投产至今,共更换甲烷化催化剂28炉,其中一期工程甲烷化催化剂更换过20炉,二期工程更换8炉,根据一期工程前13炉和二期工程前2炉共15炉的统计资料得知,甲烷化催化剂单炉有效使用寿命最长为423天,最短为71天,平均为169天,远远低于甲烷化催化剂的正常使用寿命(一般为3～5年)。究其原因,主要是催化剂运行过程     

直径1200mm甲醛氧化炉投产小结

甲醛氧化反应器又称氧化炉，是甲醛生产的主要设备。我厂三套甲醛系统均使用φ1000mm的氧化炉生产。2003年初，1#系统氧化炉冷却段上管板焊缝漏水，不能使用，新做了一个φ1200mm的氧化炉，于2003年3月25日投入使用。现就φ1200mm氧化炉的改进及运行情况小结如下。     

部分氧化转化炉的设计及运行效果

山西洪洞焦化厂部分氧化转化炉由化工部第二设计院设计。该炉是焦炉气加压催化部分氧化,使焦炉气中的甲烷在富氧空气和水蒸气的作用下,转化为 CO 和 H_2,以便制取合成氨原料气。炉内操作压力为19kg/cm~2左右,炉内径2米,外径4米,内装镍催化剂。转化炉设计为每小时处理焦炉气13000标米~3,即按年产合成氨6万吨设计,并考虑了年产7.2万吨合成氨的设备潜力。     

高压锅炉供水除氧防腐蚀剂XC-1

高压锅炉供水在石油化工企业中发挥着重要的作用，由于高压锅炉多是用合金结构和不锈耐热等钢管制成的，在高温和高压的环境中，高压锅炉的供水管在高温的烟气以及水蒸气等作用下会发生氧化腐蚀。高压锅炉的氧化庸蚀对高压锅炉的供水工作造成了严重的影响。文章主要以XC-1除氧防腐剂对高压锅炉的氧化腐蚀和治理进行简要的阐述。