锅炉水冷壁管泄漏事故失效分析

针对某电厂锅炉水冷壁管泄漏事故进行分析,对泄漏失效管子进行宏观检测、化学成分分析、力学性能测试,同时对管子及其角焊缝进行金相组织观察和断口形貌分析。结果表明：引起水冷壁管泄漏的主要原因是水冷壁管子与鳍片角焊缝的焊接质量不良,在水冷壁管运行过程中,角焊缝的裂纹从外向内不断沿晶扩展、穿透管壁,最终引起水冷壁管泄漏。     

某电厂1号炉水冷壁管爆管原因分析

文章阐述了某电厂1号锅炉水冷壁管发生3处泄漏的事故分析,通过对管子取样试验分析,解释了该电厂1号炉水冷壁管3处泄漏点之间的相互关联,以及首漏点发生泄漏的根本原因,并提出了相应的建议措施。在分析水冷壁管泄漏试验过程中,发现管子内壁存在点腐蚀,这是水冷壁管发生泄漏的主要原因。同时,管子外壁鳍片焊接质量不良,造成局部存在较大应力,在一定程度上也导致了管子泄漏。     

锅炉水冷壁鳍片开裂原因分析及处理

某机组锅炉容量及主要参数见表1. 该锅炉投运一年后进行首次检验时发现炉膛水冷壁多处鳍片开裂,鳍片中心部位已完全变形、开裂,并有多条裂纹由鳍片中心向四周的水冷壁管延伸,裂纹尖端已接近水冷壁管壁.鳍片开裂部位均位于人孔、看火孔、吹灰器、燃烧器等特殊结构附近的鳍片较宽区域,且鳍片宽度越大,开裂情况越严重.对鳍片开裂部位的水冷壁管与鳍片的角焊缝向火侧进行渗透检测未发现缺陷,其它正常节距的膜式水冷壁鳍片也未发现开裂现象.     

某超临界锅炉水冷壁管泄漏原因分析及处理

针对某1115 t/h超临界锅炉水冷壁管发生泄漏导致机组停机事件,对泄漏及邻近管子进行宏观检查、渗透检测并结合运行检修等情况对泄漏原因进行了综合分析.分析结果表明:鳍片焊接不规范,鳍片焊缝存在裂纹,裂纹不断扩展并裂透,导致水冷壁管泄漏,机组停机.针对泄漏原因,提出了将吹灰器罩盒内水冷壁管纳入检查范围、加强焊接技术监督管理、加大鳍片焊缝检测力度等处理及防范措施.     

火电厂水冷壁管泄漏分析及改进建议

某火电厂2号机组发生冷灰斗水冷壁管泄漏事故,通过现场宏观检查、渗透检测、实验室材质分析及金相检验等分析,找到了事故的主要原因,是水冷壁管鳍片密封板连接焊缝存在制造缺陷,在应力作用下萌生裂纹并扩展延伸至水冷壁管。提出预防此类事故的3点建议。     

锅炉水冷壁捕渣管泄漏原因分析

某电厂连续发生水冷壁捕渣管开裂泄漏事故,为此对泄漏管进行了宏观、化学成分、拉伸、金相、扫描电镜和能谱等分析试验。结果表明,水冷壁捕渣管外壁敷设的耐热材料脱落,高温烟气使得该处产生膨胀差异,在管外壁形成环向的疲劳裂纹,同时使水中的杂质在腐蚀坑、沟槽的底部浓缩产生垢下腐蚀形成裂纹,进而内外壁裂纹扩展贯通使水冷壁捕渣管开裂泄漏。对此,建议电厂大小修时对水冷壁外壁敷设的耐热材料进行检查,及时修复剥落的耐热材料,并保证凝汽器的严密性及控制加氧量。     

火电厂锅炉水冷壁管失效原因分析

针对某火电厂锅炉水冷壁管局部开裂鼓包导致泄漏的情况,通过化学成分分析、金相组织、维氏硬度、扫描电镜及能谱分析等试验方法,对水冷壁管进行取样分析。结果表明:炉水局部浓缩产生酸性环境,使水冷壁管内壁受到腐蚀,引起内部脱碳,并在内壁处产生微裂纹,造成氢损伤,是导致水冷壁管开裂及鼓包的主要原因;Cl~–对水冷壁管内壁也有一定的腐蚀作用,造成管壁减薄;水冷壁管局部过热导致该区域外壁组织老化,即珠光体球化,但这并未对管样的力学性能产生严重影响。     

深度调峰机组水冷壁管开裂原因分析

某超临界350 MW机组深度调峰运行初期发生水冷壁管环焊缝处大面积开裂泄漏,本文对该水冷壁管进行了宏观检查、化学成分分析、室温拉伸试验、维氏硬度试验、金相分析及裂纹断口分析。分析结果表明:管样的化学成分、硬度、室温拉伸性能、金相组织均符合要求,且管样存在以环焊缝为拐点向炉膛内凸的变形,环焊缝横截面的背火面存在由内壁向外壁开裂的裂纹,水冷壁管的开裂性质为疲劳开裂;根据不同管样材料金相组织球化程度不同确定管间存在壁温不均匀现象;确定水冷壁管开裂的主要原因是机组深度调峰运行中水冷壁管频繁超温,在管子内壁产生环向交变热应力所致。     

某热电厂锅炉水冷壁泄漏原因分析及治理

采用宏观形貌观察、化学成分分析、力学性能测试、金相组织观察等试验方法,对某热电厂4台机组锅炉水冷壁泄漏原因进行分析。4台机组锅炉水冷壁的化学成分和拉伸性能测试结果均满足设计材质(20G)相关标准要求,其中1号锅炉水冷壁泄漏原因为垢下氢腐蚀; 2号锅炉水冷壁由于内壁腐蚀减薄导致泄漏,其内壁腐蚀具有垢下碱性腐蚀特征; 5号锅炉和6号锅炉水冷壁由于向火侧鳍片焊趾附近区域被尿素溶液局部腐蚀穿孔导致泄漏。针对以上原因提出针对性的治理措施,保证机组安全稳定运行。     

某电厂1025t/h锅炉水冷璧泄漏原因分析

某火电厂锅炉水冷壁发生泄漏并导致机组停机.采用宏观检查、渗透检测、化学成分分析、力学性能检测、显微组织分析并结合检修、运行情况对泄漏原因进行了综合分析判断.结果表明:发生泄漏的主要原因为鳍片焊接不规范,鳍片焊缝发生开裂,裂纹扩展至水冷壁对接焊缝并裂穿导致介质泄漏.针对泄漏原因,提出了更换泄漏管段、扩大防磨防爆检查范围、对新焊缝无损检测等消缺处理及预防措施,供发电企业及相关从业人员借鉴参考.     

屏式过热器T23/12Cr1MoV异种钢接头失效分析

对某1 000 MW超超临界发电机组屏式过热器管屏进口段T23/12Cr1 MoV异种钢焊接接头的失效进行了试验分析.宏观与微观检查表明,裂纹沿管子焊缝周向分布,开裂起始于12Cr 1MoV管内壁粗晶粒热影响区,扩展至1/3厚度处进入焊缝,在焊缝中继续扩展至管子外壁.通过力学性能试验得出失效的主要原因是热影响区及焊缝的硬度高而塑韧性低,建议进行焊后热处理,以改善接头塑韧性和消除焊接残余应力.     

超临界机组P91主蒸汽管道温度计套管焊接改造

我国火力电厂四大管道系统尤其是P91主蒸汽管道系统多次发生温度计套管插接式角焊缝爆漏事故.认真分析了温度计套管焊缝爆漏事故产生的原因,从材料配套选择、焊接方案改造、检验方案改进入手,对2号机组四大管道部分温度、压力套管进行改造,后经第三方全面检验100％合格,从试运投产至今未发生一起漏泄事故.对在建同类型机组也具有良好的借鉴作用.     

350 MW机组锅炉墙式再热器密封板焊缝裂纹原因分析及改进方法

分析了七台河电厂2号锅炉墙式再热器密封板焊缝裂纹产生的原因，从焊接结构机理，焊缝微金相以及实际施焊时的焊接工艺等方面进行了分析，找出了产生裂纹的原因，提出了相应的解决措施，为今后同类型锅炉墙式再热器结构的设计和现场安装提供参考意见。     

等离子喷焊在汽轮机阀芯零部件司太立合金堆焊中的应用

汽轮机阀门类零件常需要在内孔（如燃机套筒）或外圃（如高压进汽管、抽汽管、阅杆等）面堆焊司太立合金以达到高温耐磨的要求,本文叙述等离子喷焊技术成功应用于此类零件司太立合金的堆焊,并介绍从设备、工艺、试验到生产各方面的研究过程。     

输电塔大直径钢管与内外圈螺孔法兰焊接变形控制技术

220 kV舟山与大陆联网工程2基370 m高塔采用自制大直径钢管与内外圈螺孔法兰T型焊接结构,法兰最大直径2.33 m,钢管最大直径2 m,常规的钢管与法兰焊接制作方法无法保证法兰的焊接变形精度的要求。针对高塔结构特点,采用细丝混合气体保护自动焊接新工艺,包括设置合理的坡口角度、制定焊接顺序、预防变形措施等,进行焊接大直径钢管与内外圈螺孔法兰,可为相关工程设计提供参考。     

圆管的管板单面点焊数值模拟研究

基于圆管的管板单面点焊过程中的大焊接变形，建立了轴对称有限元模型。通过热、电、力耦合分析，研究了管板单面点焊的熔核形成过程、熔核特点和焊接变形过程，与试验对比，验证了模型的有效性，为焊接质量的监控提供理论依据。     

国产600MW汽轮机低压旁路系统内漏原因分析及对策

介绍国产600 MW汽轮机低压旁路减压阀内漏对机组经济性的影响,分析认为内漏是锅炉再热器及所属系统检修后产生的焊渣所致,提出在低压旁路入口管加装蒸汽过滤器及对减压笼罩扩孔开槽的处理措施,并详细论述具体实施过程及效果。     

联箱管座角焊缝裂纹原因分析

电厂低温过热器入口联箱管座角焊缝在管端熔合区处产生裂纹。通过应力分析、断口显微分析和焊缝及热影响区的金相分析,认为焊接工艺不当和管系结构设计不合理造成的应力集中是裂纹产生的主要原因。     

CO_2弧焊熔滴过渡过程焊接电弧的并联式波形控制

提出并实现了一种新型的并联式电弧波形控制法 ,设计了相应的IGBT波形控制器 ,该法可用于CO2 弧焊熔滴过渡过程电弧的波形控制。对焊接电弧参数实时采样以及工艺试验表明 ,所研制的波控器对减少金属飞溅和改善焊缝成型均有明显效果     

尼龙电池壳焊接过程中的应力分析

利用Solidworks2012和ANSYS 14.5/Multiphysics模拟软件,对电池壳的焊接动态过程进行仿真分析。通过应力分析可知,在尼龙电池壳焊接制造过程中,由于温度的作用,在焊缝处形成薄弱环节,在静置过程中会在圆孔连接处以及箱体尖角处产生应力集中。经一定时间的孕育期后,微裂纹在应力的诱导作用下扩展汇合,最终造成电池壳宏观开裂漏液。