青铜粉在铸件上烧结工艺取得成功

如果能在双联齿轮泵的前、后泵盖上直接烧结一层0.8毫米的青铜粉,作为耐磨材料来取代齿轮泵的前、后侧板,那未泵的使用性能能够得到提高,且泵的结构也更加合理。在铸件上烧结青铜的工艺过程如下: 一、钢粉的压型、 1、选择铜粉材料:我们分别选用了两种牌号,树枝形铜粉。铜80%、锡10%、铅10%和铜85%、锡9%、铅5%、石墨1%。 2、铜粉压型:在压型前采用辊筒式混料机进行混料,使铜粉中多种金属元素,通过混料达到均匀,并将混好的铜粉装在模具中,在100吨的油压机上进行压制成片状铜粉压块以待烧结。二、铸件在烧结前的准备工作: 1、磨削工序:为了保证HT300铸铁泵盖在装烧结炉时等高,一般要求其平行度误差小     

WC颗粒增强钢基复合材料的制备及耐磨性研究

以0.076～0.1mmWC颗粒为增强相,45钢为基体,采用粉末冶金真空烧结法制备颗粒增强钢基表面复合材料,考察了常温压制烧结和温压烧结2种工艺条件下的摩擦磨损性能。结果表明,对于质量配比1∶1的WC和45钢粉末,采用硬脂酸锌作润滑剂,压制温度140℃,压制压力320kN,得到较为理想的复合材料,其耐磨性是Cr15的2.8倍,是同样工艺条件下常温压制试样的2.9倍。     

铁基粉末冶金车刀杆

一、特点:采用粉末冶金工艺生产车刀杆的特点主要是:生产效率高,生产周期短,成本低,适合于大批生产。二、生产流程:调料、压型、烧结三道工序。三、粉末的配比和调料方法;粉末配比:铁粉96.5～97%铜粉2%石墨粉0.5～0.8%硬脂酸锌0.5%     

粉末冶金温压工艺制备Fe-Cu-C材料

采用两种温压专用润滑剂,在不同温度和压力下以温压技术制备铁基粉末冶金材料,比较其烧结密度的变化,并分析温压工艺对密度的影响。结果表明：此温压工艺在610MPa压制压力、140℃压制温度下可制备出烧结密度最高达到7．18g／cm^3,抗拉强度最高达到550MPa的Fe-2％Cu-1％C铁基粉末冶金材料。     

粉末冶金件的精整方法

粉末冶金产品在脱模及烧结过程中都伴有体积膨胀,同时装粉量的准确度、装粉是否均匀及铁粉混合的均匀度都会对成品件的尺寸产生影响。文中针对这种情况,介绍了一种对粉末冶金产品进行精整的方法,一次压制后,合格率达90％以上,不合格产品经二次压制后,合格率接近100％。     

废金刚石再生

各工厂中,都有一些废旧金刚石沉睡在库内,怎样发挥它们的作用?我们利用粉末冶金的方法,将废金刚石压入制成金刚笔,使废金刚石再生。具体工艺是:压制,用配好的粉末3克(10％镍粉,10％碳化钨粉,1％硬脂酸铅,余为铁粉),在模子中先压制成φ10圆饼,压制力为1000公斤,取出后,按放废金刚石一粒,然后再加配好的粉末1克,再次压制成φ10圆饼,压制力为4000公斤。     

粉末冶金 Fe—Cu 基双金属含油轴承

粉末冶金 Fe-Cu 基双金属含油轴承是外壁为铁基材料,工作内壁为铜基材料;经装料、压制、烧结、浸油,整形和加工等工序制成。其物理—机械性能及工作面的化学成份与 GB2688-81铜基粉末冶金含油轴承相同,可用来取代铜基含油轴承。与铜基含油轴承相比,可节约50%以上的铜粉。     

碳化钨钢结硬质合金模具材料的真空烧结

真空烧结设备采用SL63-7A型特种真空烧结炉。炉膛尺寸为φ180×250毫米,真空度10~(-4)毫米汞柱。碳化钨基钢结合金成分(重量):WC40～50%,CrMo钢50～60%。WC粉未采用中颗粒,总C含量为5.89%。Fe粉未粒度—80目,线度98%以上,CrFe粉末—100目,Mo、Ni-200目,线度均为99%以上。工艺过程是配料、混料球磨、烘干、加蜡、压制、真空脱蜡、真空烧结。其烧结工艺见图1。     

铬元素添加形式对粉末冶金烧结Fe-2Cu-3Cr-0.8C合金组织和性能的影响

分别以纯铬粉、商用低碳Cr-Fe粉、自制机械合金化Cr-Fe粉等3种形式将铬元素引入到原料粉中,经700MPa压制成型和1 200℃烧结1.5h后制备得到Fe-2Cu-3Cr-0.8C合金,研究了铬元素添加形式对合金显微组织和性能的影响。结果表明:不同铬添加形式下,烧结试样的组织均以珠光体为主,同时含有少量铁素体和碳化物,其中添加机械合金化Cr-Fe粉烧结试样的组织均匀,珠光体含量较多,致密程度较高,烧结密度为7.07g·cm-3;添加机械合金化Cr-Fe粉烧结试样的综合力学性能最佳,硬度为95HRB,抗拉强度为448MPa,拉伸断口形貌主要为韧窝,其断裂形式是以韧性断裂为主的韧-脆混合断裂;添加机械合金化Cr-Fe粉烧结试样的腐蚀质量损失最小,耐腐蚀性能最好。     

采用GPS＋HIP生产工艺制备Al2O3基陶瓷刀片

介绍了采用GPS＋HIP生产工艺制备Al2O3基陶瓷刀片所涉及的混料、压制、排胶、气氛保护烧结（GPS）、热等静压（HIP）处理、刀片刃磨等主要生产工序。     

粉末冶金连杆套

我厂生产的连杆套一直采用磷青铜浇铸毛坯,然后机械加工而成,工艺十分落后。目前已改为采用铁基粉末冶金压制而成,效果极为满意。它的主要优点是:1.材料利用率由20%提高到95%。2.质量好。经100小时装机对比试验,磷青铜磨损达0.02—0.03毫米,而粉末冶金件基本无磨损。3.成本低,工效高。成本由2元一件降至0.33元一件,工效高可提高1—2     

采用GPS+HIP生产工艺制造Al2O3基陶瓷刀片

介绍了采用GPS+HIP生产工艺制造Al2O3基陶瓷刀片所涉及的混料、压制、排胶、气氛保护烧结(GPS)、热等静压(HIP)处理、刀片刃磨等主要生产工序。     

模具补偿对硬质合金数控刀片精度的影响

在硬质合金数控刀片实际生产过程中,由于压坯各位置的压制密度不一致,会导致产品在烧结后变形量大。针对这个问题,通过模具预补偿来改善数控刀片坯的尺寸精度,从而获得高品质的数控刀片毛坯,提高合格率和生产效率。     

提高粉末冶金干压模寿命

我厂粉末冶金干压模主要是压制软磁及永磁无线电元件。软磁粉末材料为Fe_2O_3、MO(M为二价金属Ni、Mg、zn、Mn等),永磁粉末为Fe、Ni、Al-Ni-Co。粉末粒度一般为15微米以下,为了保证其磁性能,成型时压力大,一般在1～20吨/厘米~2。在软磁材料生产中还有30％的烧结回收粉末,     

弥散粒子对铜粉烧结抑制作用的探讨

本文以Cu-0.86V%Al_2O_3球形粉、相对密度92%的压块进行烧结试验,研究了氧化铝粒子对烧结过程的抑制作用。并对烧结机理、烧结温度和时间的影响进行了讨论。认为弥散铜粉压块不能通过简单烧结达到完全致密化。     

陶瓷材料工件的车削

一、陶瓷材料工件的成型陶瓷材料有三种 ,(1)氧化物陶瓷如Ａｌ2 Ｏ3;(2 )非氧化物陶瓷如ＳｉＮ2 、ＳｉＣ ;(3)混合物陶瓷如Ａｌ2 Ｏ3 ＳｉＮ2 。陶瓷材料的毛坯可用粉末冶金方法制造 ,将陶瓷粉末混合后压制成型 ,其形状只是接近成品的毛坯 ,然后焙烧———机械加工 (一般是粗加工 )———烧结———(精加工 )车削或磨削加工。我单位曾承接某大学的十多套不同规格的模具 ,其中一种模具零件如图 1所示 ,模具的材料属于混合陶瓷材料 ,其成分是ＺｒＯ2 (70 %～ 80 % )、Ａｌ2 Ｏ3(2 0 %～30 % ) ,用混料机将两种粉末混合均匀 ,放在一个橡胶制成…     

495A型柴油机铁基粉末冶金衬套的制造

随着工农业生产迅速发展,从一九七○年七月底开始试制和生产“495”柴油机。该柴油机粉末冶金衬套的几何精度是,外径允许差为0.02毫米。另外,一般衬套壁厚仅2～2.5毫米,而它的直径达φ45～φ72毫米。这种直径大壁又薄的衬套,用粉末冶金工艺生产是较困难的。经过工人和技术人员的不断试制,现已初步达到内外径一律不再金切加工,提高了生产效率,降低了成本。在试制过程中,对模具制造、称粉、压制、烧结等各个环节紧密配合,使粉末冶金制品终于达到设计要求。我们的具体措施如下。     

液压机滑块压头的改进

Y41-63A型单柱校正压装液压机主要用于机械冷压加工,可对轴类和套类零件进行校正、压装,也可作其它类似工艺用途。为了压制粉末冶金制品,我们对压头部分进行了如下改进。 液压机原结构如图1所示。滑块套2可装拆,为方形,用特殊螺母3定位,压头5采用锁紧螺母4固定,最大直径为φ80mm。对于压制粉末冶金制品来说,     

Y41-10T液压机改造成套管压制专机

海安县申菱电器制造有限公司是电梯配件的专业化生产厂家,电梯称量装置每月生产2000台,其中套管（见图1）需要生产1.2万只。毛坯切割以后在Y41-10T液压机上压制出两端形状。原来的压制工序（见图2）需要6个工步：第1步,将套管毛坯在圆弧模具中定位夹紧;第2步,用弧形压头将套管圆弧端压制成形;第3步,将圆弧模具从夹紧锥套中退出;第4步,将套管毛坯在锥形模具中定位夹紧.     

铜-二硫化钼粉末冶金材料的载流摩擦磨损性能研究

将MoS2粉末与铜粉、镍粉、铁粉、铅粉均匀混合后冷压并经880℃烧结,制备了Cu-10%MoS2和Cu-20%MoS22种销试样。以铬青铜QCr0.5为盘试样,采用自制的载流摩擦磨损试验机,研究了铜-二硫化钼粉末冶金材料的载流摩擦磨损性能。研究结果表明:在有电流条件下,加入MoS2可显著降低铜基粉末冶金/铬青铜配副的摩擦因数和铜基粉末冶金材料磨损率,10%和20%MoS2含量的粉末冶金试样的磨损率相差不显著,20%MoS2含量的摩擦因数在高速时有所增加。