一种锻造齿套的新型胎膜

汽车变速器中的齿套零件(图1),用模锻法生产,其锻件内外径方向都有模锻斜度(图2),用胎模锻法生产,其锻件一般在外径方向无斜度,而在内径方向仍有斜度(图3)。我厂原来生产的齿套锻件也和图3一样。为了取消锻件上的模锻斜度,达到节约金属材料、减少机械加工工时和降低锻件成本的目的,我们设计应用了一种新的胎模(图4、图5)。其锻件     

一种锻造齿套的新型胎模

<正> 汽车变速器中的齿套零件(图1),一般是采用模锻的方法生产,其模锻件在内外径方向都有模锻斜度(图2)。没有模锻设备的工厂,则多数采用胎模锻的方法。胎模锻件一般在外径方向没有模锻斜度,而在内径方向仍有模锻斜度(图3)。我厂原来生产的齿套锻件也和图3一样。为了取消锻件上的模锻斜度,达到节约金属材料、减少机械加工工时和降低锻件成本的目的,我们设计了一种新的胎模(图4、图5)。利用这     

胎模漏孔锻造法

用胎模漏孔锻造法可获得质量较好的有孔锻件，对于锻件孔较小时更为有利，且生产效率较高。在下述情况下（见图１）用胎模漏孔锻造法较为适宜：①锻件孔较小。②法兰类带孔零件。③孔壁较薄。④锻件有偏心孔。图１适宜胎模漏孔法的锻件上述零件用通常的冲孔法锻造均有一定...     

大角度盆状TC6钛合金锻造成形研究

介绍了通过饼坯+胎模成形大角度盆形锻件的近净成形锻造方案,并对方案进行了模拟验证、生产试制。试验结果表明：对于大角度盆形锻件采用饼坯+胎模成形的近净成形方案,可获得流线及组织性能良好的锻件。检测结果表明：锻件内部未见缺陷及清晰晶,流线沿锻件外形分布,无穿流和涡流,高倍组织为典型的等轴组织,β相基体均匀分布初生α相,初生α相含量约为40%,晶粒细小且均匀,各项性能检测结果均满足要求且有一定富余量。该方案的生产验证了TC6大角度盆形锻件的生产新模式,既能保证产品质量又能节约生产成本,还能充分挖掘设备生产能力,创造更好的经济效益,对类似产品成形有一定的指导作用。     

一次成形套式胎模

一次成形套式胎模２５００２３中汽公司济南发动机厂穆振辉魏乐洲小型环类锻件（图１），包括角方和其他变形环图１环类锻件类件，其批量生产常采用模锻或自由锻锤上胎模锻造。常规的锻造工艺需分下述两步：①先锻一带盲孔的锻坯。②压力机上冲孔成形。下面介绍一种能一次...     

大齿轮锻件的成形新工艺

我厂３ｔ自由锻锤对于大齿轮类锻件，若采用传统的套模工艺锻造，由于其模具专用性强，且锻造力大，常有力不从心，且锻件质量差的弊端。为此，经反复研究，提出了一种充分利用锻锤打击能量的新工艺方法。１工艺设计（１）胎模设计根据锻造工艺过程及毛坯图尺寸，确定胎模...     

带阻尼台一级转子叶片模锻件制坯工艺研究

针对一级转子叶片模锻件的成形需求,合理设计了荒坯锻件。为加快研制进度,缩短生产周期并节约成本,提出了一种胎模锻成形方案。采用计算机模拟技术模拟锻造过程中金属流动规律,为生产操作提供有价值的参考。通过投产试验,确定了合理的下料规格尺寸和生产操作流程,同时对设计的胎模进行了优化改进。     

小伞齿锻造工艺改进

介绍了小伞齿锻造的2种成形工艺,通过设计胎模达到工艺改进的目的,使原材料的消耗量从251.8 kg降低到99.5 kg,材料的利用率从25.5％提高到64.4％,机加工时减少了一半.结果表明,在小批量生产时,为达到或接近模锻件的质量,采用胎模锻,是一种经济、可靠、理想的方法.     

圆环类锻件锤上胎模锻工艺

圆环类零件是指零件的高度不大于零件外径 ,且零件内径不小于外径的二分之一 (图 1ａ) ,即Ｈｐ≤Ｄｐ,ｄｐ≥ 0 .5Ｄｐ。圆环类锻件的锤上锻造工艺一般采用胎模锻 ,其特点是工艺简单易行 ,锻件的尺寸精度高 ,几何形状稳定。因此 ,该类锻件的余量、公差可以取得小一些 ,从而减少原材料消耗 ,提高材料利用率。图 1　零件与锻件图(ａ)零件　 (ｂ)锻件1　工艺流程如图 2所示 ,圆环类锻件锤上胎模锻工艺流程为 :自由镦饼→初成形→再成形→焖制切离。首先将加热好的料段在锤上自由镦粗 ,然后将镦粗后的料饼放入头遍模中 ,打实后连同头遍模一起翻…     

大法兰侧轴锻件热加工工艺研究

针对大法兰大截面差电机侧轴锻件，分析了整体自由锻工艺的弊端，通过研究锻件成形机理及锻造过程，采用胎模锻+自由锻成形相结合的工艺方案，使锻件具有更优良的锻造流线，提高了原材料利用率、避免了自由锻产生的锻造缺陷问题；合理选择材料的热加工工艺控制参数，锻件生产检验各项指标优异。     

胎模锻件的切边冲孔复合模

图1所示的锻件,我厂原采用胎模锻—切边—冲孔工序。由于此件在铁路车辆上数量多、批量大,上述工艺远远满足不了生产需要。后来设计制造了一套复合模(图2),取得     

间接水冷式锻模

在中小型企业中,一般手扶拖拉机齿轮毛坯锻件多采用空气锤胎模锻或空气锤、摩擦压力机模锻成形。如图1所示的齿轮轴锻件,一般在空气锤上用胎模镦压成形,以利锻件顺利出模。但是,这种方法有如下缺点:①噪声大,工作条件不好;②操作工人劳动强度很大;③劳动生产率低,安全性较差;④胎模材     

十字头销胎模锻工艺模拟设计

本文通过对深孔凸缘类锻件十字头销的胎模锻成形过程的模拟,分析了该类锻件胎模锻过程的特点,特别对预制坯料凸台部分体积的大小对锻件的成形过程的影响进行了分析,指出了合理分配坯料在锻件胎模锻成形过程中的重要性。经过实际生产验证,证明该胎模锻工艺方案是可行的,制坯过程对坯料的分配原则是正确的。     

管材胎模成形

管材胎模成形１１８００８丹东汽车制造厂彭义权壁厚较薄的长管形件使用圆材锻制太浪费材料，用管材成形是最经济合理的。但大多数厂家没有专用的管材成形设备，因此，有必要在普通锻压设备上，采用特殊的手段来成形此类件。图１是客车后轿半轴套管的锻件图，材料４５钢。...     

胎模设计及材料计算经验公式

胎模锻在中小批量生产中运用很广。我厂常用胎模近600种。胎模结构并不复杂(图1a),但计算较繁琐,影响因素较多(收缩率和烧损率等),因而容易出现飞边过大、充填不满和金属分布不合理等现象,致使锻件质量降低甚至造成废品。     

提高齿轮轴锻件质量的措施

某厂生产的齿轮轴锻坯(见图1)是由空气锤胎模(图2)锻造生产出来的,锻坯精度低,机加工余量大,工艺用料为:45mm×188mm,材料利用率仅为47.4%,特别是一次交验合格率低至50%。　　通过对不合格锻件的缺陷进行分类统计,结果见表1。可看出,影响齿轮轴锻坯质量的主要因素是锻件未充满和端面倾斜。其根源为工艺方案及锻模结构不合理。　　据上述分析,拟采用较高精度摩擦压力机和无飞边闭式模锻工艺解决存在的问题。将锻坯及其成形模具改成图3、图4所示。这样锻件精度有了较大提高,部脱落很少粘在钢块表面。(6)涂料价格便宜。3　生产验证将所研制…     

上连杆的锻造及胎模设计

利用胎模锻锻造连杆 ,解决了小设备上生产大、精锻件问题 ,对利用空气锤生产模锻件作了一次成功的尝试。     

新型辊搓制坯成形机

生产轴类锻件以及各类连杆锻件通常的方法有:①辊锻机制坯、热模锻压力机或摩擦压力机成形,③自由锻胎模制坯,模锻锤或摩擦压力机成形;③直接在模锻锤上制坯成形;④在自由锻锤上胎模制坯、胎模成形.上述生产率较高方法是①种.但辊锻机及其机械手     

通孔类锻件的胎模锻造

由于胎模锻较模锻具有众知的工艺操作灵活、可局部成形、可改变制坯程度、生产周期短、成本低等优越性,加之我厂模锻设备欠缺,因此对于具有通底内孔的对称形锻件即通孔类锻件大都采取胎模锻的方式生产.下面将介绍在实践中得到的一些体会,对通孔件胎模锻的工艺特点及模具结构特点作一小结,并指出生产中应注意的一些问题.     

胎模常见损坏分析

目前在中小厂矿,常常用胎模锻方法锻造一些数量较大,形状较复杂的锻件,取得了较好的经济效益。即使在大型厂矿,有时也由于锻件数量小,采用模锻不经济而用胎模锻来完成这些任务。因此,胎模锻在锻造工艺中一直占有较大的比重。但胎模锻的设计、运用方面的资料比之模锻来说却很少,特别对于如何提高胎模寿命方面的讨论更是少见。现在各厂胎模寿命悬殊很大,而该模占锻件成本的3～5％,且常因模具寿命过低影响正常生产。因此,提高胎模寿命,可收到显著的经济效果。