钢铁厂含铁粉尘综合利用研究进展

分析了钢铁厂含铁粉尘的组成和特征,比较了国内外钢铁企业处理含铁粉尘的不同方法,对以含铁粉尘制备氧化铁红、磁性材料、聚合硫酸铁和氧化铁脱硫剂等多种高附加值铁系产品的原理及工艺进行了综述,并评述了含铁粉尘综合利用的前景.     

钢铁厂含锌粉尘综合利用现状及展望

介绍了国内外钢铁厂含锌粉尘的产出量与组成,以及国内外从钢铁厂含锌烟尘中回收锌的研究工艺现状及存在的问题,提出按照含锌物相不同进行分类处理钢铁厂含锌粉尘,认为钙化焙烧矿相重构-氨浸法回收锌的方法可以作为处理钢铁厂含锌粉尘的新工艺思路。     

生物污泥还原钢铁厂含锌粉尘规律

钢铁尘泥是钢铁冶炼过程中产生的主要固体废弃物之一,如果直接堆放或排放,必然会造成环境污染,且尘泥中的有价元素也没有得到有效利用,因此对其进行资源化利用已成为钢铁厂面临的严重问题。火法工艺在钢铁尘泥的处理工艺中应用最广泛,在火法处理工艺的基础上,提出利用生物污泥中的碳代替煤粉/焦粉作为还原剂对钢铁含锌粉尘进行还原处理的新思路。在模拟转底炉的条件下进行了高温还原试验,选取质量比、反应温度和反应时间3个因素为主要影响因素,研究了尘泥含碳团块中铁氧化物和锌氧化物的高温自还原规律。采用XRD、SEM、GC/MS和XRF等手段对反应前后团块矿物组成、微观形貌、元素分布和化学成分等方面进行深入分析。研究结果表明,尘泥含碳团块的金属化率和锌脱除率随着生物污泥所占质量比的增大和反应温度的升高而增大。随着反应时间的延长,尘泥含碳团块的金属化率和锌脱除率先增加,20 min后趋于稳定。当电炉灰和生物污泥的质量比为1∶0.69、反应温度为1 300℃、反应时间为20 min时,尘泥含碳团块的金属化率可达98.48%,锌脱除率可达98.95%。这说明利用生物污泥还原钢铁含锌粉尘,可以实现有价元素锌的回收,还原后...     

钢铁厂含锌粉尘综合利用及相关处理工艺比较

对国内外钢铁企业处理含锌粉尘的不同工艺方法进行了阐述。通过分析火法处理工艺中的回转窑、转底炉和流化床处理工艺,认为利用转底炉直接还原工艺处理钢铁厂含锌粉尘具有使用原料和能源的灵活性大,基建投资和处理成本较低,设备运行稳定以及环保措施得力,值得推广和应用。     

采用回转窑直接还原工艺处理钢铁厂含铁粉尘的研究

一、前言随着钢铁工业的发展,钢铁厂含铁粉尘日益增多。初步调查,我国每吨钢产生190公斤含铁粉尘。以年产钢5000万吨计,每年将产生950万吨粉尘。有些粉尘除含铁外还含有相当数量碳素,是一个不可忽视的铁、碳资源。目前,由于某些粉尘中含有较高的Z_n、Pb、Na、K等有害杂质,如将其用作烧结配料,则在烧结过程中难以去除,影响烧结矿的使用。其次,大部分粉尘粒度细,烧结料中配入较多细粉尘,会恶化烧结料层透气性,影响烧结产量和质量。再者,粉尘的化学成分波动大,配用过多,会给烧结生产造成困难。迄今,国内各厂只利用了少量粗颗粒瓦斯灰。以武钢为例,烧结中瓦斯灰配量     

不锈钢粉尘中低温预还原的实验研究

中位粒径1.78μm的不锈钢粉尘的成分为(%):41.0Fe、3.3Ni、24.8O、2.6Cr、4.1Ca、3.6Zn,其主要相组成为Fe₃O₄、FeO·Cr₂O₃、CrO。研究了气固比(1.6～4.0 L/g) 、还原时间(50～300 s) 、H₂-CO混合气体中CO的含量(20%～60%)和温度(500～700℃)对不锈钢粉尘还原的影响。正交试验结果表明,四个因素中气固比影响最为显著,其余依次为还原混合气体成分、还原时间和反应温度。气固比4.0 L/g,600～700℃, CO含量15%～25%,5 min内不锈钢粉尘的还原率可达50%。     

钢铁厂煤气综合利用

钢铁厂煤气是钢铁厂的主要二次能源,既可作为钢铁厂的优良燃料和供给城市民用,又可生产化工产品以提高钢铁厂经济效益,文中论述了煤气综合利用的必要性和依据,并提出钢铁厂煤气综合利用的主要内容和技术,最后阐述了综合利用的经济意义和估算了经济效益。     

钢铁厂含锌铅粉尘配碳球团的直接还原工艺

对钢铁厂含锌铅粉尘配碳球团直接还原工艺进行了研究.结果表明：生球碱度及还原时间对球团中铅挥发率和铁的金属化率有显著影响,而还原温度则对球团中锌、铅挥发率和铁的金属化率均有显著影响.在此基础上确定的最佳工艺参数为：生球碱度～0.9,还原温度和还原时间分别为1250 ℃和25 min.     

福山钢铁厂烧成球团矿烧结法的工业生产

日本钢管公司福山钢铁厂通过改造现有5号烧结机,已开始生产烧成球团矿烧结块(HPS),年生产能力为6Mt。烧成球团矿烧结工艺的基本原理是大量使用细铁矿粉之类的球团原料,该工艺具有以下三个特点:1)用10台圆盘造球机强化造球作业,生产高质量的生球。2)生球外裹焦粉提高焦粉燃烧效率。3)用2台宽带输送机进行小心布料,防止生球破碎,烧成球团矿烧结法由于采用的原料便宜,还原性高,SiO_2含量低而有利于成本的降低。     

复合预还原球团矿的试验研究

复合预还原球团矿的试验研究［印度］Ｔ．Ｓｈａｒｍａ１前言预还原球团矿是电炉中代替废钢的良好原料。尽管应用预还原球团矿具有一系列优点，但由于其热耗大和耐风雨侵蚀能力差，它们还没有广泛应用于炼钢。复合预还原球团矿的开发克服了这些问题，只通过焙烧一步就生产...     

日本钢铁厂粉尘利用述评

多年来,冶金厂产生的粉尘被称作“废料”而弃置,既浪费了资源,又污染了环境。据统计,日本冶金厂粉尘量为40～60公斤/吨钢;澳大利亚冶金厂每年有粉尘40万吨,约占其钢产量的5～6%;美国冶金厂粉尘约占钢产量的40%;我国冶金厂粉尘量比国外都高,约占15%左右。     

钢铁厂粉尘的回收利用

1.前言在烧结、炼铁、炼钢等生产中产生大量的粉尘,其中含有相当高的铁成份和其它有价物质。但由于粒度细,且含大量的杂质,往往作为废弃物弃置。有些钢铁厂也回收利用粉尘,大多在烧结过程中加以回收。但由于粉尘粒度太细,杂质含量太高,影响了烧结生产和烧结矿质量。因此,目前仅利用40％左右的粗粒且杂     

低品位菱铁矿预还原工业性试验研究

为了开发利用低品位菱铁矿，采用煤基回转窑法，在１２ｍ长回转室内，对凌源市沟门子乡贫菱铁矿进行了预还原工业性试验，结果表明：预还原矿石品位提高到５５％±，金属化率达到６０％±，以３０％配比国入１８．６ｍ＾３高炉冶炼，炉况顺行，产量增加５％，焦比大幅度降低。     

钢铁企业粉尘综合利用技术研究

简要分析了钢铁企业粉尘对生产的影响和目前相对成熟的除尘灰处理加工方式,并以国内某钢铁企业除尘灰的利用情况为例,研究除尘灰产生数量、除尘灰成分、除尘灰利用结果。研究结果显示:通过外销有害元素高的除尘灰以及控制进厂炉料有害元素含量,该钢企烧结、球团的生产指标达到了预期效果,高炉有害元素负荷得到了有效的控制。     

钛精矿流态化预氧化氢还原试验研究

钛精矿流态化氢气还原生产高钛渣技术不仅原料选择范围广、能耗低,而且可实现清洁生产。在冷态试验基础上对钛精矿在高温下先氧化再还原试验进行了探索,研究了温度、还原时间、p(N2)/p(H2)和粒度对金属Fe还原率的影响。试验结果表明:800～950℃,随着还原温度的升高,Fe的金属化率有较明显的增加;在同一温度下,Fe的金属化率随时间延长先快速增加而后趋缓;随着粒径的减小,钛精矿的Fe还原率提高较明显;氢气的浓度对钛精矿还原影响至关重要,随着氢气浓度的增加,还原率有着明显的提高。     

钢铁厂工业废弃物的综合利用

文章介绍了八钢近年来在工业废弃物综合利用方面做出的成绩 ,通过比较指出了与国内先进企业之间的差距 ,并提出改进建议     

矿壳矿煤球团预还原试验研究

论述了矿煤球团用铁精矿及添加剂包壳的优点。研究了矿煤球团的配碳量、用铁精矿包壳时添加剂的种类和数量、还原温度、升温速度及气氛等因素对预还原球团强度和金属化率的影响。     

钒钛磁铁精矿回转窑预还原中试试验研究

回转窑预还原是"磁选—回转窑预还原—电炉熔炼"工艺处理钒钛磁铁矿的关键环节。本文通过中试试验研究了利用该工艺处理莫桑比克Tenge钒钛磁铁矿过程中回转窑预还原指标影响因素,试验给出了钒钛磁铁矿的理化指标及回转窑预还原温度、预还原时间、煤矿比等几个主要工艺技术参数和条件,达到了试验预期目的,确定了"磁选—回转窑预还原—电炉熔炼"未制粒钒钛磁铁精矿的可行性,为工业化生产设计提供了技术依据。     

预还原铬铁矿的熔融还原研究

对经过不同预还原步骤的铬铁矿，用碳使其在１５００℃和１６００℃下还原为ＣａＯ－ＭｇＯ－Ａｌ_２Ｏ_３－ＳｉＯ_２系的熔融渣。当预还原铬铁矿在≥１２００℃温度下熔融还原时，铬由Ｃｒ~（３＋）转化为易溶解的Ｃｒ~（２＋）。其原因是由于预还原阶段氧化铁的优先还原，而使氧的分解压降低。熔融还原中，经预还原的金属被溶化，并以液滴形式流出，聚集于铬铁矿粒周围，结果使铬铁矿粒的内部和表面形成许多孔隙，熔融还原率随预还原阶段的还原率的提高而升高，这不仅是因孔隙的数目增多，尺寸变大，而且还因为铬由Ｃｒ~（２＋）转化为Ｃｒ~（２＋）所致。