机车钢轮铸件的熔模铸造工艺及优化

采用正交实验法,以浇注温度、裂解材料的预热温度和模壳预热温度为主要影响因素,以机车钢轮铸件的缩松缩孔、有效应力和最大变形量为评价指标,对机车钢轮铸件的熔模铸造工艺进行了优化。结果表明,机车钢轮铸件适宜的熔模铸造工艺为:A2B2C3,即浇注温度为1 500℃,裂解材料预热温度为480℃,模壳预热温度为1 150℃;最优化熔模铸造工艺下得到的机车钢轮试样的断后伸长率为13%、抗拉强度为477 MPa。     

基于ProCAST的支架铸件熔模铸造工艺优化

分析了球墨铸铁支架铸件原工艺产生缩孔、缩松铸造缺陷的原因。通过ProCAST软件对工艺进行了分析和优化,对铸件浇注位置、排气位置等工艺参数进行了改进。结果表明:优化方案的铸件缩孔率总和为0.20%,缩松缩孔主要集中在直浇道和内浇道,并且缺陷明显减少。与原始方案相比,优化方案更合理。     

大型支架铸件的熔模铸造工艺

详细介绍了ZG40Cr大型支架铸件熔模铸造工艺的试验过程。通过多次试验及工艺改进,解决了包括母模拆分、组装、壳型制作以及浇注系统设计等一系列难题。试验取得的主要经验是:在生产大型复杂熔模铸件时,应注意调整母模的组合方式及蜡模表面的光滑度、制壳层数、风干时间、硬化时间、焙烧温度以及浇注温度等参数。     

抗氧化钢铸件的熔模铸造工艺

阐述熔模铸造抗氧化钢铸件的工艺特性，通过对型壳的焙烧温度、保温温度、保温时间、浇注温度和钢水浇注温度等工艺参数的生产过程控制，提出浇壳比理论，克服薄壁件和壁厚悬殊件的开裂、缩孔、疏松等铸造缺陷，从而增加铸件的热强性能，提高抗高温氧化腐蚀性能，延长抗氧化钢铸件在高温工作状态下的使用寿命。     

大型铸件的熔模铸造工艺探讨

熔模铸造由于受其工艺特性的局限,一般精铸件质量只有几克到几千克。据了解,目前国内批量生产的熔模铸造件最大质量也只有260kg。广州某精密铸造厂采用熔模铸造工艺多次成功生产了质量达670~700kg的铸件,该铸件是水泵配件,要求耐水压11.6MPa,其外形尺寸为1059mm×790mm,采用熔模铸造方法制作如此大件可以认为是在国内熔模铸造工艺上的一个突破。     

大型法兰铸件的熔模铸造工艺

介绍了一种质量为15.5 kg法兰铸件的铸造工艺。分析了铸件产生缩松的主要原因,通过增加浇口截面积、补贴补缩通道和提高冒口补缩效率的方式,解决了缩松问题;并从生产流程上进行控制,保证了铸件的表面质量。     

角形双腔铸件熔模铸造工艺

简述了角形双腔铸件的结构特点和技术要求，介绍采用顶注单内浇道浇注系统，消除了夹角腔内的裂纹缺陷，成功地生产出质地优良的铸件并提高了工艺出品率。     

支架类铸件熔模铸造工艺研究

介绍了支架类铸件熔模铸造的工艺路线及主要工艺方案。通过合理制定铸件的制模、浇注系统组合、制壳、浇注等工艺方案,解决了铸件在生产过程中出现的疏松、冷隔、变形等铸造缺陷。改进后的工艺不但提升了产品质量,而且可为同类铸件的熔模铸造工艺提供参考。     

薄壁壳体铸件石膏型熔模铸造工艺设计及优化

以薄壁壳体铸件为研究对象,根据壳体结构外形特征及性能要求,设计了石膏型熔模铸造工艺,并用View Cast模拟软件对铸造工艺进行数值模拟分析。结果表明,铸件上角厚大部位未得到充分的补缩,出现了缩孔、缩松缺陷。针对铸件缺陷产生的部位和大小进行了浇注系统优化,浇注位置从铸件一侧移到铸件中心位置,内浇口采用多点式分布。结果表明,采用优化方案后铸件的缩孔、缩松缺陷得到明显的控制和消除,生产出来的铸件性能优异。     

复杂镁合金精密铸件的熔模铸造工艺

通过熔模铸造底注式浇注系统设计、浇注过程仿真模拟,并采用XRD和X-Ray无损探伤仪研究了制备的复杂镁合金精密铸件.结果 表明,该浇注系统金属液补缩良好,制备的铸件表面光滑,与型壳之间未发生明显界面反应,且铸件组织致密,无缩松缩孔缺陷,经三坐标检测,铸造尺寸公差达到CT6级.     

整体精铸不锈钢涡管熔模铸造工艺优化

医用不锈钢涡管结构复杂、壁厚不均,存在孤立热节,熔模铸造时存在局部缩松,影响铸件的正常使用,产品合格率低。借助ProCAST软件,在分析原有工艺方案的基础上,对浇注系统的结构进行了重新设计,新的浇注系统为铸件边缘部分提供金属补缩,解决了涡管铸件热节处的缩松缺陷,提高了产品的合格率。     

小型圆筒形碳钢铸件熔模铸造工艺探讨

对一些原来采用砂型铸造的小型圆筒形碳钢铸件,因铸造缺陷多、铸造废品率高,根据其H/D≤2.0,且主要壁厚δ≤15 mm,铸件单件质量＜10 kg的特点,确定采用熔模铸造.试验比较了顶注式、底注式两种方案,试验表明,采用合理的底注式浇注系统和浇注工艺,能够获得质量较好的健全铸件,铸件的合格率可达到90%以上.     

半环形薄壁不锈钢铸件的熔模铸造工艺

卡箍是一种半环形薄壁的304不锈钢铸件,该铸件具有充型难、易变形、易缩松的特点,且外表面不加工,表面质量要求严格,因此铸造生产比较困难.作者经过多次试验改进,采用一组两件的方式,成功地实现了该铸件的熔模铸造生产.     

基于CAE的轴承座铸件熔模铸造工艺改进

利用CAE软件对轴承座铸件的原方案凝固过程进行数值模拟,模拟结果预测铸件内部容易产生缩孔缩松缺陷,这一情况和实际生产相符。在不改变原有浇注系统的前提下,改变铸件结构,对新的工艺方案进行凝固过程数值模拟,模拟结果表明新的工艺方案可有效地避免铸件缺陷的产生,提高铸件质量。通过实际生产验证,确定改进工艺方案切实可行,铸件质量满足客户要求。     

一种医用钛合金铸件熔模铸造工艺设计

一种医用钛合金铸件采用ZTC4钛合金,由熔模铸造工艺生产.通过对浇注系统进行模拟分析,确定适用于生产该医用钛合金铸件的浇注系统.面层采用1#粘结剂制壳工艺、加固层硅溶胶制壳工艺,采用蒸汽脱蜡及合适的焙烧工艺、离心浇注工艺获得医用钛合金铸件,铸件经过修整、热等静压等工序获得了内部及外观质量好、尺寸精度高的钛合金铸件,批量...     

涡轮后机匣支板熔模铸造工艺数值模拟及优化

针对涡轮后机匣支板熔模铸造工艺,利用ProCAST软件对铸件充型过程、型腔内压力演变、铸件缩松、缩孔缺陷等方面进行模拟,分析了缺陷形成原因。采用改进排气通道、调整支板浇注位置与时长、铸件凝固顺序等措施优化工艺,同时进行数值模拟。结果表明,优化工艺的充型过程稳定、型腔内未形成"憋气"现象,支板内无缩松、缩孔缺陷。经浇注验证,铸件质量满足ASTM E192标准要求。     

不锈钢多管接头铸件的熔模铸造工艺数值模拟

分析了不锈钢多管接头熔模铸造工艺,针对在凝固过程中产生缩孔、缩松缺陷的原因,利用ProCAST对浇注过程进行分析,对铸件浇注位置、排气位置、工艺参数等进行改进,使铸件缺陷明显减少,提高了铸件成品率和表面质量。     

铸钢支架熔模铸造工艺优化

通过对冒口大小和内浇道位置分析,采用正交实验法,以浇注温度、浇注速度和模壳预热温度为主要影响因素,以支架(133-9105)铸件的缩松、缩孔为评价指标,利用Pro CAST软件对支架铸件的熔模铸造工艺进行了优化。结果表明,支架铸件适宜的熔模铸造工艺为:浇注温度为1 480℃,模壳预热温度为400℃;最优化熔模铸造工艺下得到的支架缩孔缩松率为0.67%。     

插秧机支撑架熔模铸造工艺优化

支撑架是农用机械传动部分重要的结构件,插秧机支撑架的稳定性与可靠性决定了工作效率。对支撑架的成型工艺进行设计,并且利用ProCAST对浇注过程进行仿真。根据仿真结果,改进铸件成型工艺,明显改善了支撑架缺陷,解决了铸件铸造时缩孔严重问题,为合金钢薄壁类零件熔模铸造提供参考。     

薄壁铸件的熔模铸造生产

通过工艺设计和严格工艺纪律,实现了1mm厚薄壁铸件的熔模铸造生产,既提高了企业的效益,也为熔模铸造生产薄壁铸件提供了工艺参考.