烧结烟气旋流雾化脱硫除尘一体化试验研究

针对钢铁企业烧结烟气的超洁净排放要求,分析烧结烟气脱硫除尘中遇到的难题,提出了旋流雾化脱硫除尘一体化技术。通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流、雾化及凝并的作用下,在脱硫塔中提高脱硫效率和除尘效率。对某2×90 m~2烧结机组的脱硫塔进行连续3 d的改造试验,试验结果表明,采用旋流雾化技术,在入口烟气流量、入口烟气温度、入口SO_2浓度大幅波动的情况下,改造后的出口SO_2浓度能够稳定在30 mg/m~3以下,脱硫效率可高达99.22%;在入口粉尘浓度为50 mg/m3且不增加湿电除尘的情况下,改造后的出口粉尘浓度能够稳定在8 mg/m~3以下,除尘效率可高达94.3%,实现了烧结烟气的超洁净排放。     

旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术研究

针对日趋严峻的钢铁行业污染问题和日趋严格的排放要求,分析烧结烟气氨法脱硫工艺特点,提出旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术:通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流-声波-相变复合凝并作用下,有效控制脱硫塔的出口SO_2及粉尘质量浓度。对柳钢110 m~2烧结机脱硫塔进行改造试验,结果表明:在不增装湿电除尘器的情况下,当入口烟气流量和温度大幅度波动时,改造后的出口SO_2质量浓度稳定控制在32 mg/m~3以下,出口粉尘质量浓度稳定控制在10 mg/m~3以下。新技术的应用有效脱除了氨法脱硫过程中形成的气溶胶,使烧结烟气氨法脱硫工艺实现了稳定、高效、经济的污染物协同超低排放。     

烧结烟气脱硫技术的研究

为进行烧结烟气的脱硫处理,建立了密相干塔烟气脱硫新技术的试验装置,并进行了脱硫试验研究.该系统在Ca/S(摩尔比)为1.2、加水量为3%、循环灰浓度为400 g/m3的条件下,连续稳定运行,系统出口SO2浓度在80～120 mg/m3之间,脱硫效率达95%以上.     

活性炭脱硫脱硝技术在烧结中的应用

为了实现烧结烟气的深度治理,基于逆流式活性炭脱硫脱硝工艺,宁钢建设了一套采用模块化设计、脱硫脱硝分层、活性炭循环利用等先进技术的脱硫脱硝系统。系统平稳运行后,净化烟气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放指标分别为5mg/m³、46mg/m³、8mg/m³,实现了烧结烟气的超低排放。同时,对该系统运行过程中存在的问题给出了解决措施,为该技术的广泛应用提供了参考。     

焦化废水逆向喷淋进行烧结烟气脱硫试验研究

 建立逆向气液喷淋反应塔,利用焦化废水进行烧结烟气脱硫试验研究。研究烧结烟气SO2浓度、焦化废水pH值、温度等因素对脱硫效率的影响。当烧结烟气中SO2浓度为4000 mg/m3,温度控制在2 ℃,焦化废水pH值为9.0时,尾气中的SO2浓度降到118 mg/m3,脱硫效率达到97%。烧结烟气中SO2初始浓度增加可加快脱硫速率,增加脱硫量。升高焦化废水pH值、降低温度,有利于提高脱硫效率。     

天钢烧结烟气脱硫除尘治理见成效

<正>近年来,天钢公司先后投巨资对三台烧结机实施烟气脱硫除尘改造,治理初见成效。其中,360 m2烧结机烟气脱硫除尘系统已运行一年多;265 m2烧结机烟气脱硫治理项目于2014年10月份投入使用。两套烧结烟气脱硫除尘设施均采用循环流化床脱硫工艺,投产至今始终保持稳定运行,脱硫效率在95%以上,烟气中排放的颗粒物在20 mg/Nm3以下;SO2排放稳定在100 mg/Nm3以下,排放指标均远好于国家排放标准。目前,180 m2烧结脱硫项目土建工程现已完     

烧结烟气臭氧氧化 半干法吸收脱硫脱硝实践

以梅钢7×105 m3/h烧结机烟气的脱硫脱硝为背景,研究了实际工程应用中臭氧对烟气的氧化和半干法对氧化产物(NOx和SO2)的吸收等问题。结果表明,臭氧喷入点位置对烟道内NOx氧化影响不大,喷射格栅保证了臭氧和烟气的均匀混合。吸收塔出口烟气温度对脱硝影响显著,NOx的吸收效率会随着温度的升高而降低,当温度高于95 ℃时,脱硝效率为0;而脱硫塔出口烟气温度变化对SO2吸收几乎没有影响。优化后的烧结烟气脱硫脱硝系统连续运行数据表明,出口SO2质量浓度均值为16.83 mg/m3,出口NOx质量浓度均值为72.33 mg/m3,均达到了系统设计要求。系统运行成本为10～11元/t,与活性炭烟气净化技术、循环流化床＋SCR工艺技术相比,臭氧氧化 半干法吸收协同脱硫脱硝工艺具有明显的优势。     

高硫烧结烟气超低排放工艺技术选择及应用

本文通过对烧结烟气脱硫脱硝技术用于高硫烟气(SO₂质量浓度高)条件实现超低排放的可行性进行分析，筛选出用于高硫烧结烟气脱硫脱硝超低排放技术：石灰石-石膏脱硫+SCR脱硝。结合高硫烧结烟气特点，提出了一种适合的技术路线：电除尘+石灰石-石膏脱硫+非湿电式深度净化+一级烟气补热+GGH+二级烟气补热+中温SCR脱硝。基于该技术路线的超低排放工艺在高硫烧结烟气治理上进行了应用，处理后烟气中颗粒物、SO₂、NO_x的质量浓度分别为7.01、8.25、35.31 mg/Nm³,能够连续稳定实现超低排放。     

逆流式活性炭烟气脱硫脱硝技术特点及应用

对活性炭净化烧结烟气工艺(CSCR)分类进行了简述,并对不同工艺的技术特点进行了对比分析。重点从工艺的选择、运行效果以及技术特点等方面详细介绍了应用于河钢集团邯钢公司(简称河钢邯钢)的逆流式活性炭烧结烟气脱硫脱硝工艺,同时阐述了保障系统稳定运行的关键技术要求。从实际运行效果来看,该工艺系统总体运行稳定,烟气净化效果基本达到50 mg/m~3超低排放限值要求。最后,基于实践经验,对活性炭净化烧结烟气工艺存在的问题和未来发展进行了总结和展望。     

红土镍矿烧结烟气脱硫技术特点与应用

详细介绍了红土镍矿烧结中会产生烟气,采用石灰-石膏法脱硫工艺设备技术特点,投运后达到了设计要求,SO2排放浓度低于100 mg/m3。同时,结合运行情况指出了系统存在的缺陷和解决途径,并对脱硫系统的运行消耗做了经济分析,对石灰-石膏脱硫法如何降低运行成本进行了探讨。     

烧结烟气SCR脱硝技术的应用实践

介绍了SCR脱硝技术在石横特钢新3~#烧结烟气中NO_x减排的应用,以及工艺控制方法、运行指标、存在的问题及对策等。通过对喷吹压力及频次、压差、反应温度等参数的合理控制,以及使用调质剂、严格控制碱金属含量等措施,烧结烟气中NOx排放浓度由350 mg/m~3降至50 mg/m~3以下,每年可减排氮氧化物约1 100 t,实现环保超低排放和设备稳定运行。     

烧结烟气脱硫技术基本工艺参数的试验研究

建立了烧结烟气脱硫新型试验装置并验证了该工艺的可行性,对钙硫比、操作温度、循环颗粒物浓度等基本参数对脱硫效率的影响进行了分析.结果表明,钙硫比是影响系统脱硫效率和经济运行的重要因素,操作温度是保证脱硫效率和安全运行的关键因素,循环颗粒物浓度是保证系统良好运行的显著影响因素.该系统在Ca/S为1.2、操作温度为80 ℃、循环颗粒物浓度为400 g/m^3的条件下,脱硫效率达93%左右,出口SO2浓度在120 mg/m^3以下.     

烧结烟气湿法脱硫工艺运行参数的研究

文章详细介绍了烧结烟气湿法脱硫原理、脱硫技术,研究了烧结烟气湿法脱硫工艺的运行参数对脱硫效率的影响。通过研究烟气流速、烟气温度、脱硫剂与气体的接触面积、烟气中SO2浓度、运行时间等运行参数,得出了各参数对脱硫效率的影响程度。提出了各参数的最佳运行值对提高脱硫效率至关重要。本文对烧结烟气脱硫系统的安全、稳定、高效的运行具有非常实际的指导意义。     

天钢360m~2烧结烟气脱硫技术的选择及运行实践

对目前应用较多的脱硫工艺技术进行了分析和比较,采用循环流化床法对天钢360 m~2烧结机进行了烧结烟气脱硫治理。半年多的运行实践表明,脱硫生产设备稳定运行、烟气中各项污染物排放浓度符合国家现行排放标准,治理效果显著。     

造纸白泥旋流雾化脱硫除尘一体化技术试验研究

针对造纸行业烟气超低排放要求,以某造纸企业燃煤锅炉为例,运用造纸白泥作为单一脱硫剂,采用旋流雾化脱硫除尘一体化技术进行烟气超低排放处理,分析运行方式、入口烟气温度、吸收塔内pH值等参数对脱硫效率和除尘效率的影响。结果表明:采用造纸白泥作为单一脱硫剂的情况下,应用旋流雾化脱硫除尘一体化技术,可以在脱硫单塔、无额外湿电除尘设备的条件下实现出口烟气SO_2浓度稳定低于35 mg/m~3,粉尘浓度不超过5 mg/m~3的超低排放指标;旋流雾化层全部投运的情况下,平均脱硫效率可达99.51%,平均除尘效率高达94.12%,可以实现造纸厂废料资源综合利用。     

我国钢铁行业烧结烟气脱硫的概况

我国SO_2排放现状依然严重,排放总量还是很大。烧结工序是钢铁行业的重要环节,也是其烟气排放的主要源头。烧结烟气排放的SO_2占整个钢铁炼铁行业排放总量的70%以上,烧结机排放量较高,排放浓度达到400~1000mg/m~3。烧结烟气目前主要采用湿法、半干法和干法三种不同的方法脱硫。     

双碱法技术在280 m~2烧结机烟气脱硫中的应用

介绍了烧结系统烟气与其他工矿业废气的区别,双碱法烟气脱硫技术的工艺流程。石钢公司280m~2烧结机烟气双碱法脱硫系统的主要设备及其参数,分析了双碱法技术在280 m2烧结机烟气脱硫运行过程中的效果。对脱硫石膏的XRD、SEM等表征和分析结果表明,脱硫石膏的纯度高、晶体结构与天然石膏相似,可以进行资源化综合利用。     

两级活性炭吸附法烧结烟气净化系统工艺和装备

介绍了国内首套两级活性炭吸附法烧结烟气净化系统各种污染物脱除机理、工艺流程和系统装备,主要包括烟道系统、吸附系统、解析系统、活性炭储运系统等。对各主要系统内部结构、工作原理、相关设计和运行工艺参数进行了详细的说明,并对该系统的技术特点和投运后实际烟气净化效果进行了详细介绍。该系统具有污染物脱除率高,运行稳定可靠的优点。处理前烟气中SO_2平均浓度为430.5 mg/Nm~3,处理后SO_2浓度在0.224~4.203 mg/Nm~3之间,SO_2脱除率在99.02%~99.95%之间;处理前NO_X平均浓度为277.5mg/Nm~3,处理后NO_X含量在20.9~41.5 mg/Nm~3之间,NO_X脱除率在85.05%~92.47%之间;处理后二噁英的平均毒性当量浓度为0.0484 ngTEQ/Nm~3;净化后粉尘含量在14.0~14.7 mg/Nm~3之间。与一级吸附法净化系统相比,两级吸附净化系统可以深度脱除烟气中SO_2并大幅提高NO_X的脱除率。结合生产运行情况对该烧结烟气活性炭净化系统做出了适当评价并对其推广应用前景进行了展望。     

宝钢烧结烟气活性炭净化工艺和装备

介绍了国内首套自主设计和制造的烧结烟气活性炭净化系统各种污染物脱除机理、工艺流程和系统装备,主要包括烟道系统、吸附系统、解析系统、活性炭储运系统等。对各主要系统内部结构、工作原理、相关设计和运行工艺参数进行了详细说明,对该系统的技术特点和投运后实际烟气净化效果进行了详细介绍。该系统具有污染物脱除率高、运行稳定可靠的优点。处理前烟气中SO2质量浓度为412.091~642.811 mg/m3,处理后SO2质量浓度为1.227~7.999 mg/m3,SO2脱除率为98.53%~99.76%;处理前NOx质量浓度为235.451~365.218 mg/m3,处理后NOx质量浓度为92.707~137.663 mg/m3,NOx脱除率为57.63%~69.44%;处理前二英的毒性当量为0.82~5.40 ng TEQ/m3,处理后下降到0.002 3~0.008 9 ng TEQ/m3,二英脱除率为99.43%~99.89%;经过净化后粉尘质量浓度为7.747~11.500 mg/m3。结合生产运行情况对该烧结烟气活性炭净化系统做出了适当评价并对其推广应用前景进行了展望。     

铜冶炼制酸尾气深度净化处理技术

本文介绍了铜冶炼制酸尾气深度净化处理技术及采用的工艺流程和主要设备。采用新型脱硫塔这种集脱硫、增湿、电除雾于一体的烟气深度净化装置处理制酸尾气后,尾气中SO_2浓度小于100mg/m~3、颗粒物浓度小于10 mg/m~3、酸雾浓度小于20 mg/m~3。新型脱硫塔有效解决了传统象法脱硫中SO_2排放浓度不稳定及酸雾、颗粒物排放浓度超标问题,具有广阔的应用前景。