压铸用砂芯的试验研究

研制的压铸用溃散性砂芯，用于压铸ＺＬ１０２铝合金，压铸件的孔型成形完好，无粘砂缺陷，溃散性好，可满足压铸工艺及铸件质量要求     

镁合金压铸成型盘状框架结构

据报道,美国威斯康星州的菲利普塑料公司,压铸成型镁合金中心机架以取代塑料．在盘型框架中已得到应用,这种部件是用一种触变模注工艺制造的．类似于塑料模注与压铸相结合的工艺方法。通过这种半固化模注工艺生产出的镁合金部件．较单纯的压铸件具有更好的EMI／RFI（电磁干扰／射频干扰）屏蔽性、更紧密的配合和更好的尺寸稳定性．是取代塑料或铝合金的新产品。这种镁合金部件重31克．比铝合金部件轻，且具有更高的密度和表面质量．还具有能成型不同壁厚复杂形状部件的特点。该镁合金铸件获得由北美压铸协会举办的2005年度国际压铸竞赛奖．     

夹杂物对易切削钢性能的影响机理研究

为了研究易切削钢中纳米级夹杂物与其机械性能的关联,对两种典型易切削钢进行性能测试 以及利用扫描电镜、透射电镜观察其表面夹杂物的分布、形状和各元素的质量分数．研究中发现样 品Ⅱ在夹杂物的分布上更均匀,夹杂物颗粒大小适中,形状多为球状或纺锤状,同时夹杂物ＭｎＳ对 于硬质元素的包裹性能更好,从微观上阐述了两种材料在机械加工性能上的区别,为易切削钢切削 加工工艺的制定提供指导．     

滤清器支架压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究

根据铝合金滤清器支架的结构特点,设计了铝合金滤清器支架压铸模具和压铸工艺。用ProCAST模拟软件对滤清器支架进行压铸充型凝固过程数值模拟,模拟出合理的压铸工艺参数:浇注温度630℃,压射速度1.0m/s,模具预热温度200℃。用制造出的压铸模具进行压铸生产,得到了合格的压铸件,模拟结果可以应用于实际生产中。     

“高强度压铸铝合金研究”通过技术鉴定

本项研究立足于国产资源,采用工业用原材料,运用实验优化技术,对合金成分、压铸工艺参数进行了设计和优选,分析了合金成分、组织和性能之间的关系及微量元素对合金的影响,获得了最佳成分范围的 Al—Si—Cu—Mg 系高强度压铸铝合金,其铸态力学性能     

CaO基耐火材料对铝合金性能的影响

目的　研究用ＣａＯ 基耐火材料打结坩埚熔炼铝合金性能的变化． 方法　依据对比实验的方法， 测定用两种不同炉衬材料熔炼铝合金的性能指标． 结果　根据测试数据可知， 铝合金在两种坩埚中熔炼， 性能变化不大． 结论　ＣａＯ 基耐火材料可满足铝合金熔炼设备的需要， 具有广泛的应用价值．     

铝合金汽车转向器壳体真空压铸工艺

为了提高铝合金压铸件的质量,采用真空压铸成形技术对铝合金汽车转向器壳体的压铸成形性进行了研究.利用正交试验、硬度试验、密度试验及显微组织分析,研究了真空压铸工艺参数对转向器壳体压铸成形性能的影响.结果表明：在开模时间10s及型腔真空度5~10kPa的条件下,工艺参数对转向器壳体密度的影响主次顺序为压射速度、浇注温度和模具温度,而对硬度的影响主次顺序为模具温度、浇注温度和压射速度.转向器壳体合适的真空压铸工艺参数为浇注温度680℃、模具温度140℃、压射速度3m/s.采用真空压铸工艺不仅能明显改善压铸件的充型性能,提高铸件密度、表面光洁度及力学性能,减少气孔缺陷,而且还能明显提高铸件的合格率.     

含锡易切削钢开发成功

易切削钢主要用于数控机床高速加工的汽车、电器抛光轴和形状复杂的小零件，国际市场需求量每年在400万吨左右．我国需求量每年在30万吨左右。由于高切削性的易切削钢生产难度大、技术要求高．国内不能生产．主要从日本和德国进口。进口的含铅易切削钢的切削性能甚佳．特别适合数控机床高速机加工，但在加工过程中其挥发的氧化铅气体和产生的切屑．均具有很强的毒性．危害人体健康。     

无铅易切削黄铜的研究

针对目前机械制造业普遍使用的易切削黄铜所含铅元素对环境造成的危害 ,分析铅黄铜的易切削原理 ,选取适当的合金元素加入到无铅黄铜中 ,通过多次试验不断改良切削性能 ,检测其耐蚀性能 结果表明 ,加入适量的Si等元素取代Pb ,也可实现其易切削性能 ,同时改善其耐蚀性能     

镁合金阻燃技术研究

镁合金具有比重小、比强度和比刚度高、阻尼性能好、易切削加工等优点,是目前工业上可应用的最轻的金属结构材料,它电磁屏蔽能力强,压铸工艺性能优异,易加工,可再生利用.因此镁合金被广泛应用于汽车、电子工业、航空航天等领域.但由于镁的化学性质活泼,非常容易氧化、燃烧,导致镁合金无法在大气条件下直接进行熔炼和浇注.因此,镁合金阻燃技术研究已经成为人们所关注的重要课题.     

低频电磁铸造铝合金结晶器材料优化设计

低频电磁场作用下铸造铝合金过程中结晶器设计的好坏对保证铸坯质量起到很重要的作用,而在结晶器设计时数值模拟技术是一个重要有效的工具.优化的结晶器应该是在电源频率相同较低的电流下在铝熔体内部能够获得所需要的磁场强度.基于这种思想,根据生产实际情况,设计出工业上实用的低频电磁铸造铝合金结晶器.在结晶器外套材料不同情况下,对低频电磁铸造铝合金过程的电磁场进行了三维有限元数值模拟.模拟结果表明,当结晶器外套为软磁材料时,铝熔体内部磁场强度得到明显加强.     

X射线实时成像在铝合金压铸件上的应用

针对快速准确检测铝合金压铸零件内部质量的问题,采用x射线实时成像系统对铝合金压铸件凸轮轴盖进行内部质量检测试验．依据X射线实时成像的工作原理,利用图像呈现的灰度对零件内部缺陷进行评价．采用线切割方法获取零件内部缺陷截面,验证图像缺陷和实际缺陷的对应关系．通过试验发现不同类型的实际缺陷对应实时成像图像不同的缺陷形貌．缩松在影像中呈羽毛状或海绵状,缩孔在影像中呈树枝状较大的影像,气孔在影像中呈现清晰的圆形或椭圆形轮廓．x射线实时成像探伤能够准确反映铝合金压铸件内部缺陷特征,精确控制产品质量．     

镁合金通讯件压铸模浇注系统的设计与充型模拟

针对镁合金特殊的凝固性质和金属铸型的不透明性，借助Pro／Engineer软件，基于PlasticAdvisor模块，设计了镁合金通讯件及其压铸模锥形浇注系统，探讨了该系统在材质为AM60B合金时的浇注环境。模拟结果表明，该浇注系统填充过程平稳，温度场分布均匀，所得压铸件气体夹杂和冷隔缺陷少，整体质量较高。     

压铸态Mg8%Al-xNd合金的低周疲劳行为

为了确定稀土元素Nd对Mg8%Al系压铸镁合金低周疲劳行为的影响规律,在不同外加总应变幅下针对压铸态Mg8%Al-xNd进行了应变控制的室温疲劳试验.结果表明,低周疲劳加载条件下,压铸态Mg8%Al-xNd镁合金可表现为循环应变硬化和循环稳定,主要取决于外加总应变幅的高低以及Nd的质量分数;适量稀土元素Nd的添加可有效提高压铸态Mg 8%〖KG-*5〗Al系合金的疲劳寿命;压铸态Mg8%Al-xNd合金的弹性应变幅、塑性应变幅与疲劳断裂时载荷反向周次之间的关系可分别用Basquin和Coffin Manson公式描述.疲劳断口形貌观察结果表明,对于压铸态Mg8%Al-xNd合金,低周疲劳裂纹均是以穿晶方式萌生并以穿晶方式扩展的.     

慢加载时拉伸速率与铸铝合金的力学性能

在研究了慢加载条件下拉伸速率与球墨铸铁间力学性能的关系后，将试验对象扩展到铸铝合金，结果证实，在ε＝10^-1-10^-4s^-1范围内，铸铝合金的力学性胡亦随拉伸速率的逐渐减慢呈峰状变化，即先逐渐增加，到某一最大后又逐渐降低，曲线的走向与球墨铸铁的相应曲线极为相似。     

双辊铸轧超高强铝合金有限元数值模拟

采用有限元法对双辊铸轧7075和7050铝合金的工艺过程进行了数值模拟,研究了合金成分和铸轧速度对铸轧熔池内温度场、流场和凝固场的影响规律。结果表明,在同一铸轧速度条件下,随着合金的等效比热增大,合金在铸轧熔池内的温度梯度随之减小,凝固速率减慢;对于同一种合金,随着铸轧速度增加,合金的速度梯度随之增大,熔池内所形成漩涡的位置下降。模拟结果为下一步的铸轧实验提供了理论依据     

基于ADAMS的热室压铸机机铰优化设计

基于多体动力学理论,介绍了热室压铸机机铰部分(即合模机构)从合模开始到合型保压过程的工作情况,应用ADAMS软件对该过程进行多体动力学仿真,获取了该过程中机铰部分输出锁模力、动型板行程及各个约束的约束反力等的变化规律,在此基础上对机铰部分进行优化设计.     

镁合金压铸件充型过程的数值模拟技术研究

针对镁合金的压铸工艺特点和充型过程的不透明性，采用Pro／ENGINEER2001进行铸件的实体造型，并生成面网格文件．利用ProCAST软件模拟压铸件充型过程的物理场，预测了镁合金压铸件的缺陷位置，从而使模具的设计过程得到了优化．模拟运行表明，采用闭合式浇注系统充型平稳，温度场分布均匀，具有较少的气体夹杂和冷隔等倾向，使得镁合金压铸件的整体质量得到提高．     

小家电压铸件充型凝固建模及仿真

通过建立铝合金烤盘压铸件充型和凝固过程的数学物理模型,对充型和凝固过程进行模拟。比较改进前和改进后方案的不同模拟结果,预测缺陷的产生,并与实际生产状况对比。结果显示,数值模拟结果较为准确,可作为改进压铸模设计的依据。由此建立的压铸模CAE体系可使产品废品率降到2%以下,模具生产周期缩短一半左右。     

初始残余应力和切削残余应力对薄壁件加工变形的影响

为了研究毛坯件的初始残余应力和切削加工过程中产生的切削(残余)应力对薄壁件变形的影响,对铸造铝合金锥形体毛坯薄壁件进行钻孔法残余应力测试,根据测试结果分别建立包含初始残余应力的有限元切削模型、没有初始残余应力的有限元切削模型及采用有限元生死单元法的模型,并进行分析.3种模型的对比结果表明:初始残余应力与切削(残余)应力均对加工结束后工件的变形产生显著的影响,其中切削(残余)应力对于变形的影响最大.