重油催化裂化装置衬里的应用及改造

介绍了我厂重油催化裂化装置反再系统衬里的使用状况和采取的一系列措施,提高了衬里强度,延长了使用寿命。     

催化裂化装置反再系统的配管设计

反再系统的配管设计是催化裂化装置配管设计的技术关键点,也是炼油厂配管设计的技术难点之一。以燕山分公司炼油厂2000kt/a重油催化裂化装置反再系统的配管设计为例,探讨反再系统框架结构、管道、支吊架设计的指导思想和思考方法。     

重油催化裂化装置主风机油站系统改造

通过分析重油催化裂化装置主风机油站系统存在的问题,提出解决该问题的几项措施,并阐述了这几项改造措施实施后的效果。     

连续重整装置反再构架区工艺管道的设计

介绍了连续重整装置反再构架区主要工艺管道的设计方法、注意事项等。     

重油催化裂化装置技术改造评估

对金陵分公司RFCC装置反再系统改造后能耗、产品分布、运行情况等进行了全面分析，并与改造前的技术数据进行对比、分析，找出了装置存在的问题，提出了改进方向。     

催化裂化装置反-再系统的高温腐蚀与防护

催化裂化装置反-再系统的腐蚀主要表现为催化剂引起的磨蚀、冲蚀,高温气体腐蚀和应力腐蚀开裂等。发生磨蚀和冲蚀的部位主要有：塞阀的阀头和滑阀的阀板、提升管预提升蒸汽喷嘴、原料油喷嘴、主风分布管、反应油气管线上弯头、提升管出口的快速分离设备、旋分的锥体顶端和翼阀阀板。发生高温气体腐蚀的部位主要有：烟气线的热壁段以及与烟气接触的设备。应力腐蚀开裂情况可分为热应力引起的焊缝开裂、氯化物应力腐蚀开裂及硝脆等。目前,反-再系统的腐蚀主要还是以磨蚀、冲蚀以及高温气体腐蚀较为明显。     

重油催化裂化装置技改中的管道设计

针对某炼厂1400kt/a重油催化裂化装置技改中设计和施工中遇到的问题进行剖析并提出了改进办法和建议。     

重油催化裂化装置进料系统改造

胜利石油化工总厂600kt／a重油催化裂化装置(RFCCU)，为了适应加工常渣的需要，进料系统进行改造，采用UPC鼓泡型喷嘴和分段进料，改善了原料油的雾化效果，降低蒸汽的用量，改善了产品分布，提高汽油产率3．23％、轻油收率0．63％，提高经济效益1929．2万元／a。     

RFCC沉降器内油浆重组分结焦反应过程的实验模拟

利用自制的热转化生焦实验装置和热量分析仪,考察了反应条件和油浆的性质对油浆重馏分热转化生焦的影响.结果表明,油浆的n(H)/n(C)、残炭值、结构族组成等性质对其牛焦率的影响要远大于反应时间、反应温度和油浆中催化剂含量等反应条件的影响.油浆中重组分馏分沸点的高低不能有效反映其生焦倾向,而重组分中的沥青质和胶质是生焦的主要前驱物,其芳碳率与生焦率有较好的线性对应关系.改变沉降器的操作条件可以缓解沉降器的结焦程度,但防止结焦的根本途径是通过调节主提升管的反应条件,从而减少进入沉降器的油气中的结焦前驱物胶质和沥青质的含量.     

催化裂化反应技术的进步

对催化裂化工艺中的原料油雾化、提升管反应、气固快速分离等国内外的发展情况进行了论述，在此基础上，提出了反应技术进一步发展的意见，并对反应一再生器的新型结构提出了建议。     

加氢预处理对俄罗斯渣油催化裂化性能的影响

以硫、氮、金属含量及残炭均较高的俄罗斯减压渣油与减三线蜡油的混合油作原料,考察加氢预处理对渣油混合原料催化裂化性能的影响.结果表明:与未加氢预处理相比,混合原料加氢预处理所得大于350℃加氢渣油进行催化裂化时,产物的总液体收率提高4.41百分点,汽油收率提高5.74百分点,轻油收率提高5.12百分点,焦炭产率下降3.4...     

催化裂化装置烟气管道的设计

介绍了烟气管道系统各段管道的设计方法，特别是减小烟气轮机进出口管嘴受力的方法。     

FCA-100A催化裂化强化助剂的工业应用

为了解决原料日趋恶劣带来的催化裂化平衡剂的活性下降、重金属含量上升，产品分布变差等问题，试用了FCA-100A催化裂化强化助剂。应用结果表明：平衡剂活性上升，产品质量有所改善，同时也优化了产品分布，使液化气收率提高0．68个百分点，总液收提高0．36个百分点，剂耗也下降了15％。     

辽河欢喜岭减压渣油供氢剂减粘裂化反应的研究

通过对SDNC为供氢剂的辽河欢喜岭减压渣油(VR)供氢剂减粘裂化工艺与常规减粘裂化及其它类型的供氢剂减粘裂化工艺的比较,初步考察了SDNC作为工业供氢剂使用的可行性。加入质量分数15％的SDNC的辽河减压渣油进行供氢剂减粘裂化反应时,比常规减粘裂化反应的最大不生焦温度提高10℃、馏分油产率提高8．52％、缩合反应转化率减少1．11％、反应选择性提高5．90％。在相同或相似的实验条件下,用四氢荼作为供氢剂时,其供氢效果最好,供氢剂SDNC次之,催化裂化澄清油效果最差。综合供氢剂的供氢效果以及对工艺过程的影响,认为SDNC作为工业供氢剂使用时具有明显的优势。     

重油催化裂化联合装置的标定

介绍了清江石油化工有限责任公司 0 .30Mt/a催化裂化联合装置的技术特点和标定情况。按多产柴油兼顾液化石油气和多产汽油兼顾液化石油气两个方案进行标定 ,基本达到设计要求。装置具有较好的操作灵活性。最后对存在的问题提出整改建议。     

重油催化裂化装置长周期运行分析

大连西太平洋石油化工有限公司(WEPEC)2.8 Mt/a重油催化裂化装置自1996年10月投入运行以来已经圆满实现了2个三年一修和1个四年一修,长周期运行成绩在国内重油催化裂化领域内处于较好水平。装置在长周期运行过程中遇到很多技术难题,如二再旋分器料腿脱落,汽提段穿孔,反再系统衬里脱落,反应系统结焦等,尤其是随着原料重质化和劣质化程度的加深,装置的操作条件变得更加苛刻,二再温度高达760℃。对出现的问题进行了原因分析,并采取了一系列有针对性的改进措施。长周期的生产实践证明,整改措施行之有效,一系列重大难题的解决为公司整体四年一修的长周期运行提供了重要的技术保障。     

2 Mt/a重油催化裂化装置的设计与运行

大连西太平洋石油化工有限公司(WEPEC)重油催化裂化装置于1996年9月投产,是国内第一套加工能力达2Mt/a且全部设备国产化的大型重油催化裂化装置。在该装置的设计和建设中,开发和研制了一批国产化大型装备,解决了一系列装置大型化问题。几年来的生产表明,装置的设计先进可靠、产品分布好、催化剂消耗少、能耗低、经济效益显著。     

工业重油催化裂化沉降器在线取样研究

中国石油大学重质油国家重点实验室自行设计研制了一种工业催化裂化装置沉降器在线取样系统,对用该系统取得的数据进行分析,结果表明,重油催化裂化过程中,汽提段内物理汽提与化学反应并存,在汽提过程中,催化剂上携带的重质烃一部分发生裂化反应生成较轻的组分,一部分发生脱氢缩合反应生成大量的氢气;沉降器中取得的液体样品中含有大约10%的重油,其终馏点在525℃左右,在工业沉降器内操作条件下,这部分重组分将冷凝形成液滴,导致沉降器结焦;沉降器空间中的催化剂在汽提段被粗略地汽提过,催化剂上仍附着着一些重质烃.