基于Flexsim仿真的生产线优化

随着制造企业的分工精细化,合理地布局生产线的一种有效方法为计算机仿真。以K公司球阀生产线为研究对象,采用秒表时间研究的方法测量各工序时间,应用Flexsim软件建立了生产线模型,对优化前后的生产过程进行了仿真。结果表明:通过Flexsim仿真对生产线进行优化,可提高生产线平衡率、产能以及所有工序平均工作率。     

基于Flexsim的混合流水线系统仿真与优化

对某企业的一条混流生产线进行了研究,分析了其车间混流生产线加工的特点和现状。应用工业工程方法和物流系统建模与仿真技术,在建立车间加工流程图的基础上,利用Flexsim仿真软件建立车间系统加工流程模型,并进行生产线加工流程仿真。在多次优化仿真运行的基础上,通过对仿真数据输出结果的分析,得出生产线"瓶颈"所在的工位。通过分析其生产特点,提出针对性的改善方案,通过对不同改善方案的实际仿真运行,对比仿真输出结果,最后验证得出改善方案二的可行性。     

Conform连续挤压铝扁管生产线仿真建模及优化研究

利用Flexsim仿真软件,建立了连续挤压生产线的仿真模型.通过对仿真模型运行结果的分析,有针对性地提出对清洗设备优化、切断工序优化、缩口工序优化、模具改造等几方面的仿真优化方案.采用优化方案后,挤压生产线平衡率由56.52%提高到了71.48%,产量由935m提高到了3000m.解决了整条流水线不平衡、设备利用率低的问题,提高了企业的生产效率.     

基于Flexsim的轮对压装生产线仿真优化

为了解决某企业转向架检修车间轮对压装生产线生产过程中出现的轮对堆积问题,通过对生产线的工艺流程、物流过程、加工标准工时等数据收集,运用和拓展Flexsim三维仿真软件建立了轮对压装生产线仿真模型。结合仿真运行中出现的堵塞现象以及仿真模型运行后的数据分析,确定轮对压装生产线中存在的"瓶颈"问题,提出相应的优化方案,并对优化前后的仿真数据进行对比分析。结果表明,此优化方案可显著降低生产线中某些工位的平均阻塞率、提高生产线产能,从而提高企业经济效益。     

家电再制造中拆卸生产线优化问题的仿真研究

在分析再制造研究与应用现状的基础上,指出生产线设计与优化问题是再制造产业化中需要解决的重要问题.以某企业的电视机再制造为实证对象,分析其拆卸生产线,测定各工位的标准时间等相关参数;建立Flexsim仿真模型,通过仿真分析识别问题;运用工业工程技术提出优化方案,并运用仿真评估之.结果表明:通过仿真方法对再制造拆卸生产线进行优化,可以提高拆卸生产效率.     

基于遗传算法与Flexsim的生产线缓冲区优化研究

缓冲区容量是影响生产线性能的重要因素,为科学有效地分配生产线缓冲区容量,提高柔性生产线中机床的利用率和降低机床的堵塞率,文章提出一种基于遗传算法和Flexsim的生产线缓冲区优化分配方法。该方法通过优化生产顺序和计算生产单元可靠性指标,为生产线仿真优化提供合理依据,并根据仿真结果优化缓冲区分配。该文以某飞机结构件生产线为研究对象,以整体生产时间最小化和生产单元超载最小化为目标,利用遗传算法研究柔性生产线的投产序列。再计算出生产单元的平均故障间隔时间这一可靠性重要指标,最后利用Flexsim软件对生产线进行仿真。通过分析仿真结果,提出相应的缓冲区改善措施,为企业提高生产效率提供有效的理论依据。     

某企业磁极铁芯生产线仿真优化

为了提高某电机企业生产的综合效率,对该电机零部件磁极铁芯生产线进行优化,选用Petri网建立磁极铁芯生产线模型,Flexsim仿真生产线模型并找出瓶颈工序。同时从生产流程优化、生产能力平衡两个方面,结合工业工程中ECRSI原则设计优化方案,依照生产线平衡评价理论,最终选出最优方案,使生产线平滑性指数从570.29减少到135.93,生产线平衡率从28.13%提高到60.4%。结果表明,优化后的生产线达到了缩短瓶颈时间、提高生产效率的目的,为企业车间生产优化工作提供了借鉴,所使用的相关研究方法和结论对其他相类似的机械加工生产线也具有一定的参考价值。     

基于Flexsim的美制直水嘴生产线仿真与优化

应用Flexsim对M工厂的美制直水嘴加工及组装流水线进行仿真,分析仿真结果,找出该生产系统中的瓶颈问题,提出可行的改善方案。再次利用Flexsim建模,对改善方案进行第二次和第三次改进,得到最终的改善方案,并比较改善前后的仿真结果,验证改善方案的可行性,为M工厂生产系统的改善提供有效参考。     

基于遗传算法的凸轮轴生产线设备布局优化及仿真研究

为提高凸轮轴的生产效率,基于遗传算法对传统凸轮轴生产线设备布局进行优化。以凸轮轴生产线物流费用最低为目标函数,生产车间总长度、总宽度、设备间保留最小间距等为约束条件,建立凸轮轴生产线数学模型,通过MATLAB软件求得最优解。根据所求得的布局解,利用Flexsim仿真软件对凸轮轴车间机床布局进行仿真。结果表明:凸轮轴的日产量明显增加,设备布局优化后的物流费用降低,达到了预期目标。     

生产线平衡问题的实例研究

在企业实际生产中,生产线产能平衡率是评定生产线优劣的重要指标。本文运用ECRS原则、5W2H技术和人-机操作分析方法对S企业面膜生产线中的关键工段进行分析;并对瓶颈工序、不规则操作和不合理的动作等问题提出了改进优化方案。对改进前后的方案进行了对比分析,改进后的生产线平衡率提高了17．8％,定员减少5人,实践证明改进效果明显。     

基于仿真的某发动机混合生产线的均衡改进

针对某发动机制造厂在制品库存多、岗位忙闲不平衡、生产拥挤、生产线中断、重加工等日益突出的问题,基于精益物流和IE现场改善思想构建了一个四层的混合生产线改善框架,计划层从排产、工序分工调整两个方面进行改进。首先将交货环节纳入生产工序,运用均衡化确定每小时内多品种小批量的生产比例,以产品各工序加工时间方差最小法确定排产顺序,提高生产线平衡率;再根据新平衡率中的生产线的瓶颈工序,结合企业的实际运用成本给出工序改善调整方案,进一步减少工序间时间差;利用Flexsim软件仿真验证方案可行性,最终优化了从下料到交货环节的单件流;结果表明:发动机厂内在制品库存每天可减少92件,生产线平衡提高20.5%,节省流动资金390多万元,零部件使用量稳定、应对市场变化能力提高,为今后企业增加产品种类,提供支撑。     

基于启发式平衡搜索法的装配线平衡方法

找出装配线运行过程中的瓶颈是装配线设计过程中亟待解决的问题之一.文章以某企业的半轴装配线为基础,采用生产线平衡理论--启发式平衡搜索法,在测出装配线各作业元素的标准作业时间的基础上,借助离散系统仿真软件Flexsim,找出装配线的瓶颈环节,对装配线进行平衡,通过调整设备布 局对装配线进行了改善,使设备和人员生产率得到了提高,同时使生产线保持了一定的柔性.     

基于价值流图的车用组合电线组装流程优化

针对连续型生产过程中存在的生产线不平衡、资源管控粗放等问题,文章利用价值流图分析技术和流程程序图以某车用组合电线组装流程为例进行研究。采用"5W1H"技术和"ECRS四原则"并结合精益思想,从信息流、供应链、工艺流3个方面对生产流程全生命周期进行了改进。Flexsim软件仿真证明,改善后生产线的平衡率和增值比提高显著,生产周期时间和作业人数明显减少,极大地削减了生产浪费,有效地提高了生产线的生产效率,降低了生产成本。     

基于Flexsim仿真技术的混合装配线平衡优化

在制造企业装配过程中,混流装配能够提高物料利用率,满足顾客个性化需求,提高企业竞争能力。以某企业的一条混流装配线为例进行了研究,利用Flexsim仿真软件建立车间系统加工流程模型,对混流装配线进行仿真,进行平衡设计。通过对仿真输出数据的分析,得出装配线的"瓶颈"工位。最后为该装配线提出改进方案,并进行优化仿真,通过对改进前后方案仿真结果的对比分析,验证了改进方案的可行性。     

柔性制造生产线仿真设计与关键数据标定

以基于IRB1410的多机器人柔性制造生产线为研究对象,利用SolidWorks和RobotStudio提出一种虚拟仿真生产线构建方案。简述多机器人柔性制造仿真生产线组成及工艺流程,介绍机器人法兰盘中心点的定义、手部坐标系的标定、工件坐标系的标定,并设计了数控机床的Smart动态组件;在仿真生产线编制了离线程序,根据加速度、轨迹规划,展示了机器人运行情况,运动轨迹仿真结果表明轨迹规划及编程符合预期。实践证明:借助虚拟仿真生产线,有助于实体生产线的设计、优化、调试等,为实体生产线提供理论依据。     

基于气吸手部的壶体生产线仿真设计与轨迹规划

以热水壶体生产线为研究对象,提出一种利用RobotStudio与SolidWorks软件构建的仿真热水壶体多机器人生产线方案。介绍了生产线的布局及工艺,并完成了气吸手部设计、气压驱动系统设计、手部动态Smart组件设计以及手部坐标系标定;对机器人码盘工作站进行了轨迹规划,给出了该工作站的程序示例,最后进行了生产仿真以及码盘工作站的轨迹跟踪仿真。仿真结果表明:生产线的轨迹规划和连续生产的可靠性都达到了预期目的。该方案可合理规划配置各生产单元、缩短开发周期、降低设备投资风险,为实体生产线设计提供依据和验证平台。     

公共随机数在齿轮生产系统评估中的应用

根据齿轮加工特点,在离散系统仿真平台Flexsim中设计了两种不同的加工方案进行对比分析,运用两种不同的统计学技术:独立采样和相关采样。相关采样即采用公共随机数(Common Random Number CRN)技术可以减小性能度量的估计误差,因此,CRN可以比独立采样可以获得更精确的均差估计。     

多层次仿真分析方法在制造流程改善中的应用研究

以企业制造流程改善为对象,将计算机仿真技术与IE理论相结合,建立了多层次仿真分析模型及分析方法。运用Ithink5．0仿真软件和标准作业组合票等工具,实现了生产线与工作单元两级仿真分析模型,并以典型产品为例,进行了生产线瓶颈分布识别和工序分析,进而提出了生产线制造流程改善方案,对有效提高生产线的产能起到了积极的作用。最后,对生产系统多层次仿真分析方法的扩展应用前景进行了展望。     

机器人冲压生产线的仿真与优化

为了对机器人冲压生产线方案进行有效验证及优化,以发动机罩壳冲压生产线为研究对象,选取六轴工业机器人为移料载体,设计出两种生产线整体布局方式,综合分析选择最优整体布局规划,并对生产线中的设备进行三维建模。在FANUC ROBOGUIDE软件中按布局规划方案,建立实际冲压生产线模型和完成对机器人的路径规划,最终在软件中进行仿真运行,实现了机器人取/放物料、压机作业以及物料变形的动态仿真。通过分析仿真结果,进一步优化了机器人作业路径和生产线节拍,使机器人作业路径更加柔性、简洁,整条生产线更加高效、无干涉运行,生产节拍由原来的15.42 s/件,提高到11.61 s/件。研究结果充分证明了优化方法的可行性和实用性。     

基于ProModel仿真的连杆再制造生产线优化方法

为了提高连杆再制造效率,克服已有再制造生产线存在的计算复杂、再制造毛坯质量不确定的问题,基于离散事件系统仿真原理构建了一种新的连杆再制造生产线仿真优化方法。通过仿真分析已有连杆再制造生产线确定堵塞现象严重的工位,提出增设检验工序和平衡生产线的新方案,制定了以时间为基准的轮班制度以模拟实际工况下的轮班制度。最后,运用ProModel软件进行仿真验证,结果显示优化后的连杆再制造生产线工位、堵塞工位处缓冲区状态性能指标有了较大提升,验证了所提方法合理可行。