固定床加氢反应器新型内构件优化及应用

针对中国石化北海炼化有限责任公司1#柴油加氢装置反应器运行过程中出现的问题,进行了加氢反应器内构件优化改造研究,在新建2#柴油加氢装置反应器应用了优化后的新型内构件。介绍了入口扩散器、过滤盘、分配盘、冷氢管及冷氢箱的结构优化细节和应用效果。新型内构件提高了反应器内空间利用率,节省了设备投资、生产运行成本和检修费用,推进了固定床加氢反应器内构件技术进步,为装置安全长周期运行提供了保障,为现有加氢装置反应器内构件改进提供了技术支持。     

柴油加氢装置长周期运转的影响因素分析

在文中分析了反应器内构件、床层压降、铵盐结晶、设备与管线腐蚀及造成催化剂快速失活等因素对生产国V柴油加氢装置长周期运转的影响。提出了加强工艺管理规范化、设备维护与腐蚀防护常态化,原料管理科学化的保障措施,建议加快开发高性能加氢催化剂与反应器内构件等新技术。     

降低催化裂化汽油加氢反应器压力降的措施

采用OCT-MD技术的催化裂化汽油加氢装置多次因反应器床层压力降问题被迫停工,结焦样品焙烧分析认为积炭大多是二烯烃聚合的产物。加氢反应器压力降增加过快的主要原因是原料油储运过程中的腐蚀产物、二烯烃在存在氧、水和铁锈的条件下会发生聚合反应,在硫化铁的催化作用下进一步快速聚合成有机颗粒沉积在催化剂表面,造成床层堵塞。采用OCT-ME技术对装置进行扩能改造,利用柴油吸收可脱除催化轻汽油(LCN)中的二硫化物。实践证明,采用OCT-ME技术可生产满足国Ⅴ标准要求的汽油。辛烷值不损失、反应器压力降正常,可连续长周期运转。     

乙烯装置碳二反应器开工快速合格方法探讨

碳二加氢反应器（以下简称“反应器”）是乙烯装置的重要单元,其作用是将系统脱乙烷塔塔顶碳二组分中的乙炔进行加氢反应。在以某炼化企业为代表的顺序分离流程中,碳二组分通过使用乙炔加氢固定床反应器进行后加氢脱炔工艺。此反应器在投用过程中受到入口物料温度、床层温升、物料流量、反应器及后路压力等多变量因素干扰,该文结合此炼化企业100万吨/年乙烯装置实际生产经验,通过分析各变量对加氢反应的影响,优化乙炔加氢固定床反应器在开工过程中对加氢反应过程的控制、调整及优化运行,以保障乙烯装置快速开工成功。     

焦化汽柴油加氢装置应用MHUG技术改造生产国Ⅴ车用清洁柴油运行分析

塔河炼化1号汽柴油加氢精制装置采用中国石化石油化工科学研究院研发的MHUG工艺技术进行升级改造,工艺流程为先加氢精制、后加氢改质。装置新增1台加氢精制反应器作为第一反应器,装填RN-410精制催化剂,将原有反应器改造为加氢改质反应器作为第二反应器,装填RIC-3改质催化剂和RN-410后精制催化剂。改造后装置柴油产品的各项指标均达到国Ⅴ车用柴油质量标准,其中十六烷值由原料的40左右提高至产品的51.2,硫质量分数降低至小于5 μg/g,多环芳烃质量分数仅1.8%。装置在满负荷条件下运转稳定,精制及改质催化剂反应效果良好。     

助推炼厂提升渣油加工能力的固定床渣油加氢成套技术

简要介绍了中国石化工程建设有公司(SEI)开发的固定床渣油加氢成套技术,分析了该技术的工艺流程及特点。以现有200万t/a常规固定床渣油加氢装置改造为例,介绍技术方案、投资估算、经济效益;本技术利于单系列渣油加氢装置大型化,并可大幅提高装置运转周期,经济效益显著。     

SLHT连续液相加氢技术的工业应用

中海油东方石化有限责任公司采用SLHT连续液相加氢技术,新建一套600 kt/a柴油加氢装置。该技术采用配套新型超深度柴油加氢脱硫RS-2000催化剂,上流式反应器,并将热高压分离器整合进反应器,取消循环氢系统,使得工艺流程简化,投资省、占地少,耗能低。装置以直馏柴油和少量催化裂解柴油为混合原料,生产硫质量分数不大于10 μg/g、氮质量分数不大于5 μg/g、十六烷值60左右的满足国Ⅴ排放标准要求的超低硫柴油产品,装置能耗相比滴流床工艺降低了25%,具有良好的经济效益。     

杜邦IsoTherming液相加氢技术在3.75Mt/a柴油加氢装置的工业应用

中化泉州石化有限公司3.75 Mt/a柴油加氢精制装置为目前国内规模较大的柴油液相加氢装置,采用杜邦IsoTherming柴油液相加氢技术。该技术具有能耗低、催化剂床层温升缓和、装置安全性高等显著特点。工业运行实践表明:加工处理直馏柴油、催化裂化柴油、焦化柴油和焦化石脑油的混合油时,在反应器入口压力8.0～9.2 MPa、床层加权平均温度371～376℃、循环比0.86～1.25等工艺条件下,可以生产硫质量分数不大于10μg/g、十六烷值大于51、闪点不小于60℃的柴油,满足国Ⅵ标准要求;催化剂失活速率较低,可以满足装置长周期运行的要求。改造后,装置运行平均能耗仅为229.6 MJ/t,经济效益明显。     

重整装置预加氢单元工艺改进

对山东京博石油化工有限公司40万t/a重整装置预加氢单元压降升高的原因进行分析,并对其工艺进行了改进。结果表明:重整装置预加氢反应器催化剂床层压降升高的主要原因为催化剂中硅及原料油中二烯烃的含量过高;在预加氢反应器前新增二烯烃反应器,原料油经加氢处理后,含二烯烃质量分数由0.286%降至0.015%,二烯烃选择性加氢脱除率约95%;通过采取催化剂撇头、增加脱硅保护剂及设备清焦、增设二烯烃反应器等综合措施,装置开工运行初期预加氢反应器催化剂床层压降由改造前的0.200 MPa降至0.025 MPa,投用1 a压降仅升高0.014 MPa,预加氢单元空速由改造前的3.5 h~(-1)可提高至最大5.0 h~(-1)。     

煤焦油固定床加氢原料切割点确定及工艺研究

以煤焦油各窄馏分占原料油的百分比及沥青质含量为依据,确定了煤焦油固定床加氢原料的切割点,并以切割后的煤焦油轻组分为原料,在3 ×400 mL固定床加氢中试装置上进行加氢改质,考察了催化剂床层温度和进料空速对加氢效果的影响.实验表明:460℃为该煤焦油合适的固定床进料切割点,煤焦油初馏点～460℃馏分固定床加氢最佳的工艺条件为:保护剂床层温度260℃、精制催化剂床层温度380℃、芳烃饱和催化剂床层温度380℃,空速为0.8h-1.在此工艺条件下,加氢改质后油品密度、残炭、杂原子含量显著降低,H/C提高.产品石脑油、柴油、蜡油收率依次为25.9％,63.2％,10.9％,石脑油芳烃含量高,可作为重整原料,柴油十六烷值高,硫、氮含量低,可作为优质的柴油调合油,蜡油精制后作为润滑油基础油.     

延长固定床渣油加氢装置运行周期探讨

介绍了固定床渣油加氢装置运行中遇到的问题,分析这类装置运行周期短的原因,探讨延长运行周期的方法,提出了应对措施:1完善切除已达到运行瓶颈的反应器的工程技术,可延长装置运转周期1~3个月;2开发切换固定床渣油加氢装置反应器工程技术,可延长装置运转周期4~6个月;3开发沸腾床反应器+固定床反应器工程技术,可延长装置运转周期6个月以上;4应用防结垢高压换热器,使换热器运行周期与装置运行周期相匹配;5合理级配固定床渣油加氢装置催化剂,提高催化剂利用率。     

催化裂化汽油轻馏分醚化装置工艺设计方面的问题探讨

从工程设计方面重点探讨催化裂化汽油轻馏分醚化工艺中流程和设备选择方面的问题.当选用非贵金属催化剂时,二烯烃选择性加氢单元应优先采用催化裂化全馏分加氢流程;固定床醚化反应器内件采用约翰逊网可减小设备尺寸并降低投资;根据具体情况确定醚化反应流程是否采用催化蒸馏工艺;为获得较高的醚化转化率并增加装置操作的灵活性,醚化反应部分...     

上流式反应器在VRDS工艺中的应用

齐鲁石化公司胜利炼油厂VRDS扩能改造引进了Chevron公司上流式反应器 (UFR)加氢技术 ,构成UFR/VRDS组合工艺 ,该装置已运转 2周期 94 1天。第二周期 ,UFR的A系列反应器仍更换进口催化剂 ,B系列则更换国产催化剂FZC 10U和FZC 11U。固定床主催化剂未更换。第二周期工业运行中 ,UFRA、B两系列反应器差压变化曲线非常拟合 ;整个UFR催化剂沉积金属总量为 118t ,其中Ni和V为 86t ,Fe和Ca为 2 8.9t,与第 1周期相应值 117.5t、81t和 32t非常相近。说明国产剂与进口剂性能十分相近。得出UFR和固定床催化剂运行的最佳搭配的经验 :UFR催化剂使用 1周期 ,固定床催化剂使用 2 .5周期。     

催化裂化汽油加氢装置的安全联锁特点

介绍了国内某炼油厂新建催化裂化汽油加氢装置的安全联锁方案。针对国内一些催化裂化汽油加氢装置流程较简单,安全联锁系统设置薄弱的情况,设置了装置特有的安全联锁保护方案,如紧急泄压、反应器保护、机泵保护、密封保护和塔顶超压保护联锁方案。这些安全联锁方案的设置对于催化裂化汽油加氢装置的设计和安全操作具有重要作用,有效地降低了工艺过程中潜在的危险。大量的安全联锁系统会造成装置投资较高在设计过程中应结合国内具体情况,综合考虑安全、风险和投资等因素,系统分析装置内各联锁的安全等级并确定最终的安全联锁方案。     

催化汽油醚化装置的安全联锁特点

国内某炼厂新建的催化汽油醚化装置引进国外技术,其工艺流程及安全联锁方案与国内其他醚化装置相比具有一定的特点。该文主要介绍讨论了该装置重要的安全联锁方案,包括通用的烃类隔断联锁、加热炉联锁、压缩机及离心泵相关的联锁。同时描述了该装置特有的联锁保护方案,如加氢蒸馏塔的安全联锁、醚化反应器及异构化反应器的联锁。这些安全联锁方案的设置对催化汽油醚化装置的设计和安全操作具有重要作用,并有效避免了工艺过程中的潜在危险。     

固定床渣油加氢装置长周期运行的技术措施探索与实践

影响固定床渣油加氢装置长周期运行的因素有其复杂性、系统性、规律性。不同类型原料的固定床渣油加氢反应特性不同,硫含量较低、氮含量较高的渣油原料的残炭前身物加氢反应与硫含量较高、氮含量较低的渣油原料相比相对较困难;原料中的Fe和Ca含量、工艺条件、反应物流分配及原料中减压渣油的比例也会影响固定床渣油加氢装置的运行周期。为了实现较长的运行周期,所采取的技术措施包括：开发与原料相适应的催化剂及催化剂级配技术;采用高效分配器;提高装置氢分压及增设反应器降低空速;开发保护反应器的相关技术;根据炼油厂类型及固定床渣油加氢装置配置具体情况选择合适的减压渣油掺入比例。     

20×104 t/a硫磺回收装置液硫池废气回收技术应用分析

为降低硫磺回收装置排放烟气中SO₂质量浓度,对装置进行工艺技术改造,分别将液硫池废气引入克劳斯炉和加氢反应器,从工艺原理、技术改造投入、运行效果、能耗等方面对两套工艺进行了对比分析。分析结果表明:①液硫池废气入克劳斯炉工艺虽然运行能耗较高,但减排效果明显、工艺运行稳定、能够保证液硫产品质量合格;②液硫池废气入加氢反应器工艺同样具备减排效果,运行能耗低,但因受急冷塔出口氢气含量的限制,无法充分发挥抗氧型低温加氢催化剂的节能效果,抗上游波动、防SO₂穿透能力下降。      

加氢反应装置的反应机理及特性

以搅拌槽型加氢反应器为例,介绍加氢反应操作与装置功能;并介绍了麦克斯混合型加氢反应器、自吸式搅拌槽,循环型加氢装置的基本构造及原理、性能特征及技术管理要求。     

固定床渣油加氢装置延长运转周期的改造实践

以中东高硫原油的常压渣油为原料,在反应器入口氢分压为14.5 MPa,氢油体积比为700,液时体积空速分别为0.20,0.30,0.40 h-1,反应温度分别为385 ℃和390 ℃的条件下开展中型加氢试验,结果表明,固定其他工艺条件不变时,降低空速可以提高产品质量或降低反应温度,从而延缓催化剂失活,延长运转周期。因此提出了增设反应器的措施,并在2套工业固定床渣油加氢装置上进行相应的改造实践,结果表明：A炼油厂在原固定床第一反应器前增设一台上流式反应器,装置总处理量由0.84 Mt/a增加到1.5 Mt/a,第九运行周期（RUN-9）加氢渣油硫质量分数低于0.5%,氮质量分数为0.2%～0.3%,金属（Ni＋V）质量分数低于15 μg/g,残炭为3%~5%,装置运转周期由240 d延长至480 d;B炼油厂在原固定床第二反应器后增设一台固定床反应器,装置体积空速由0.4 h-1降低至0.25 h-1,与改造前RUN-9相比、改造后第十二运行周期（RUN-12）的反应脱硫率略有增加,其降残炭率、脱金属率和脱氮率显著提高,装置的运转周期由335 d延长至518 d。