高温油滴釉的研制

本文通过正交试验法优化出油滴釉的基础配方,并分析了釉层厚度、烧成制度、添加着色金属氧化物对釉面及油滴的影响。实践证明:油滴釉中油滴的形成机理是由于釉中过饱和的Fe2O3分解产生大量气泡,带动周围铁氧化物富集所导致的;要想得到理想的油滴效果,釉中Fe2O3含量宜控制在6%～8%之间,釉层厚度宜控制在0.7～1.0mm之间,煅烧温度为1300℃,保温30min。     

高温铁红结晶釉的研制

本文通过反复多次的试验优选出铁红结晶釉的基础配方,并分析了Fe2O3含量、骨粉含量、滑石含量、烧成制度、釉层厚度、添加着色金属氧化物等对釉面及红花结晶的影响。实践证明:铁红结晶釉中红花的形成机理是釉在烧成时,铁的过饱和熔液与基础釉中的磷酸盐熔液作用并产生液相分离的结果。要想得到理想的釉面效果,釉中Fe2O3量要控制在8%~15%之间,滑石用量要控制在8%~17%之间,骨粉用量要控制在10%~20%之间,釉层厚度要控制在1.0~1.2 mm之间。     

赤泥基低温红油滴釉的研究

为降低制备成本,有效利用工业废弃物,以赤泥作为氧化铁主要来源,在1120℃左右烧成,制备出了较为理想的低温红油滴釉。探讨了釉组成中ZnO、B2 O3、CaO、MgO、Fe2 O3、Al2 O3等氧化物含量对釉面光泽度、油滴形成的影响。研究发现,低温油滴釉的形成主要基于釉的分相;B2 O3、ZnO的引入不仅可促使釉分相,并能降低釉的熔融温度增加基础相的透明度,从而得到光泽度良好的低温油滴釉;调整CaO、Al2 O3等的含量可以控制分相的产生及分相的结构;Fe2 O3会富集在油滴状的微相中;ZnO、MgO对油滴釉的颜色有较大影响,增加ZnO的含量则油滴釉由黑色变为棕红色,增加MgO的含量则油滴釉由棕色变为黑色。研究了釉层厚度对油滴形成的影响,釉层厚度为1~1.5 mm时形成的油滴效果最好。     

低温快烧结晶釉的研制

以铅丹和氧化铬为原料,制备出满足建筑陶瓷低温快烧要求的新型结晶釉.实验重点研究了烧成制度及釉层厚度对结晶釉结晶性能的影响,结果显示,当烧结温度为870℃,保温时间为5min,釉层厚度为1.83mm,可以在结晶釉中形成立体感丰富,装饰效果好的晶花.XRD显示该晶体为红铬铅矿(Pb2[CrO4]O)结构.     

Cu—Mn系中温结晶釉的研制

采用高岭土、石英、钾长石等为基本原料．引入氧化铜、氧化锰为析晶剂．制备了Cu—Mn系中温结晶釉。探讨了配方中SiO2、Al2O3的含量和釉层厚度对釉面性能的影响．并对釉面光泽度和显微硬度进行了测试。实验结果表明：当配方中Al2O3含量为0．125%、SiO2含量为0．758%时,且釉层厚度为1mm左右时。在合适的烧成制度下。釉面晶花均匀、光泽度良好．并具有良好的釉面显微硬度。     

Na_2B_4O_7在降低釉料烧成温度中的作用

将传统的降温方式和新的烧结理论相结合,采取在釉料中添加Na2B4O7的方法,促使液相在低温阶段形成,加速高温物化反应,最终首次成功研制出了烧成温度低于800℃的优质釉面。通过对添加质量分数为48%的Na2B4O7对釉料烧成过程影响的DSC-TG曲线分析,我们发现:釉料始熔温度降低了500℃;熔融过程温宽增加了200℃;CO2等气体脱出温度降低了80℃。通过釉层表面和胚釉断面SEM表征分析我们发现,添加质量分数为48%的Na2B4O7,釉料熔融范围为600～780℃;烧成过程中釉料矿物向胚体扩散,有胚釉结合层生成,胚釉结合紧密良好。釉料的烧成温度随Na2B4O7含量的增加,呈现降低趋势,且含量在32～44%间变化时,温度下降最为显著。     

建筑陶瓷仿古砖用亚光釉的试制

利用本地原料和钾长石、钠长石、氧化铝等原料制备建筑陶瓷仿古砖用亚光釉。运用单因素法探讨了Al_2O_3/SiO_2比例对釉面效果的影响,烧成制度和工艺条件等对坯釉适应性的影响。当钠长石含量为16%、钾长石含量为19%,氧化铝含量为15%(即Al_2O_3/SiO_2比值为1/6)时,球磨时间在15~20min,生坯釉层厚度控制在0.4mm左右,烧成温度为1 220℃,保温时间为10min时,坯釉适应性最好。该釉面光泽度为28.6,白度为65.8,呈现出较好的亚光效果。     

五氧化二磷对磷渣微晶玻璃烧结行为的影响

用烧结法制备了以磷渣为主要原料的徽晶玻璃,用正交实验、X射线衍射分析等研究了影响磷渣微晶玻璃烧结行为的因素.结果表明:影响磷渣微晶玻璃烧结因素的主次顺序为烧成温度、五氧化二磷(P2O5)含量、玻璃颗粒尺寸和烧成时间.在烧成温度、玻璃颗粒尺寸和烧成时间不变的情况下,P2O5含量对玻璃的烧结行为有显著的影响.当玻璃中P2O5的含量(质量分数,下同)小于1.8%,烧成温度低于1000℃时,微晶玻璃的主晶相β-CaSiO3,此时微晶玻璃表面凹凸不平.当玻璃中P2O5的含量大于3.6%,烧成温度高于1100℃,烧成时间显著增加,微晶玻璃的主晶相为Na2Ca2Si3O9,微晶玻璃表面粗糙不平.P2O5的最佳含量为1.8%～3.6%,最佳烧成温度为1000～1050℃,最佳烧成时间为60min时,可得到表面光滑平整的微晶玻璃.     

CaO-SiO2-P2O5系铁红花艺术釉制备工艺研究

在对CaO-SiO2-P2O5系分相釉研究的基础上,对釉料配方、釉层厚度、烧成制度等影响铁红花釉制备的因素进行了分析讨论。     

银色油滴釉的研制

以高岭土、方解石、烧滑石、石英、长石和Fe2O3、Co3O4为原料,制备出效果优良的银色油滴釉.研究了不同Fe2O3含量和Co3O4含量对油滴釉效果的影响,结果表明随着氧化铁含量的增加,油滴颜色逐渐向银色转变,但加入量过多则釉面会变得凸凹不平,质量变差,当Fe2O3加入量为0.0255 mol时,效果最好,适当的Co3O4不仅可以使油滴效果更加明显,并且使油滴的银色更加突出,当Co3O4加入量为2wt％时,油滴效果最好.通过研究烧成温度、施釉厚度等工艺条件对油滴釉效果的影响,得出了最佳的工艺条件为烧成温度1270℃,保温30 min,施釉厚度为1.2～1.5 mm.     

国外期刊陶瓷文摘

低含量B2O3锆釉〔俄〕／等／／C－1995，（9）．－17～21列出TR2O－RO－B2O3－Al2O3—ZrO2－SiO2系低含量B2O3（10～15％）乳浊釉的合成和研究结果。该釉具有很高的使用性能。在各种热处理制度下，确定了物理机械性能与釉面相组成和结构的相互关系。硅灰石原料及其应用范围［俄］／A等／／－1995，（9）－13～16用天然和人造硅灰石作聚合物填料生产陶瓷和硅微晶玻璃。添加硅灰石可降低陶瓷的烧成温度，提高强度，降低干燥和烧成收缩率及玻璃相的形成温度。由于硅灰石陶瓷具有较高的介电指数，遂可将其用于电工和无线电技术产品中。…     

变色亚光瓷砖表面装饰技术

云母钛变色颜料用于陶瓷墙砖的装饰,具有"随角异色"的效果;配方组成,釉层厚度,烧成制度等工艺参数的精确控制与否,对变色效果有很大影响;釉料配方中,塞格尔釉式的R2O必须小于0.55克分子,否则,变色效果将消失;变色亚光瓷砖的施釉厚度在10～30μm范围内,变色效果最佳;变色亚光瓷砖中试生产对烧成温度均匀性的要求十分严格,其温差一般控制在±5℃。     

仿钧瓷显微结构与呈色的关系

以K2O--Al2O3--CaO--SiO2--P2O5生料石灰碱釉为基础组成,采用三角配料法,在还原气氛下于1 280℃烧成,制备出釉面颜色分别为铜红、铜蓝、蓝紫和灰黑等样品。研究了仿钧瓷组成和显微结构与呈色的关系,分析了Ca3(PO4)2含量对釉面呈色的影响。结果表明:在一定Ca3(PO4)2含量条件下,SiO2与CaO摩尔比对釉面呈色有显著影响,SiO2与CaO摩尔比在2.5~3.5范围易形成铜红、铜蓝和蓝紫釉面,SiO2与CaO摩尔比在4.5~10.5易形成灰棕、灰黑亚光釉面;基础组成固定时,Ca3(PO4)2含量对釉面呈色和分相结构有显著影响,随Ca3(PO4)2含量增加,釉层中分相尺寸明显增大,釉面颜色由红--蓝(紫)--灰红依次变化。组成是形成钧釉多种呈色的基础条件,分相结构则可能改变其釉的基本色调。     

变色亚光瓷砖表面装饰技术

云母钛变色颜料用于陶瓷墙砖的装饰,具有“随角异色”的效果;配方组成,釉层厚度,烧成制度等工艺参数的精确控制与否,对变色效果有很大影响;釉料配方中,塞格尔釉式的R2O必须小于0.55克分子,否则,变色效果将消失;变色亚光瓷砖的施釉厚度在10—30μm范围内,变色效果最佳;变色亚光瓷砖中试生产对烧成温度均匀性的要求十分严格,其温差一般控制在±5℃。     

新型3D装饰效果的釉中彩全抛仿古砖的研制

本文是通过利用不同的色彩图案分别施在不同厚度的高温透明釉层中,利用釉层的厚度差在各个图案之间展现出错落感,从而形成"釉中有彩"、"彩中有釉"的三维效果,然后在最后层表面施一层全抛釉,在烧成温度为1200℃,烧成周期为60 min的中温快烧辊道窑中烧制成装饰效果独特、颜色丰富多彩、具有3D装饰效果的釉中彩全抛仿古砖。     

烧成制度对MAS系堇青石微晶釉结构与性能的影响

采用天然矿物为原料制备Mg O-Al₂O₃-Si O₂ (MAS)系统堇青石微晶釉,通过XRD、DTA-TG和FE-SEM等测试手段研究了烧成制度对堇青石微晶釉结构与性能的影响,同时分析了该系统中α-堇青石的形成过程。结果表明：烧成温度从1200℃升高到1350℃,釉中α-堇青石的含量由4.7%增加至23.1%,热膨胀系数从5.18×10^-6/℃减小至3.64×10^-6/℃(600℃),釉面硬度从3.5 GPa增大至7.2 GPa。釉料在升温过程经历了原料熔融分解到生成镁铝尖晶石,而后其溶解与釉中石英反应生成α-堇青石的演变过程。当烧成温度为1300℃,保温时间为30 min时制备的样品性能最佳,热膨胀系数为3.79×10^-6/℃(600℃),釉面硬度为7.1 GPa。     

MnO—PbO—ZnO系统虹彩釉工艺过程的探讨

本文讨论了添加NH3VO3的MnO-PbO-ZnO系统虹彩釉的工艺过程,探讨了釉浆细度、施釉方法、釉层厚度和烧成工艺制度等对釉性能的影响,认为该组成虹彩釉最合适的釉浆细度为万孔筛筛余0.03%,最佳施釉方法为浸釉和喷釉,釉层厚度0.35mm,最佳烧成温度1180-1210℃,最佳保温温度860℃左右,保温时间10-15分钟。     

电真空陶瓷管壳用高温透明釉的试制

为试制适用于高温金属化的电真空陶瓷管壳用1450和1500℃高温透明釉 ,通过配方选择、制釉、施釉、烧成等工艺调整 ,对高温釉进行了系列的试验工作 ,实验结果表明Al2O3 摩尔含量控制在0.7～1.5、Al2O3∶SiO2 控制在1/8～1/11之间 ,用滑石替代部分碳酸钙 ,可获得成熟温度分别为1450℃和1500℃的高温透明釉     

陶瓷马赛克用蓝白斑点釉的研制

以长石、石英、高岭土、滑石等为主要原料,氧化钴为着色剂,抛光砖废料为发泡剂制备陶瓷马赛克用蓝白斑点釉。研究了抛光砖废料用量、烧成制度及釉层厚度等因素对釉面斑点效果的影响。结果表明:当着色剂的添加量为0.2%,抛光砖废料添加量为0.3%,底釉厚度0.4 mm、面釉厚度0.3 mm、烧成温度1240℃、保温时间20 min的条件下,可以获得艺术效果良好的蓝白斑点釉。     

锌釉SiO2-Al2O3性状图的基础研究

研究了锌釉的SiO2-Al2O3性状图。该实验是在确定锌釉的塞格尔式和SiO2、Al2O3变化图的情况下进行，即固定塞格尔式中碱性成分的摩尔量，而按照SiO2、Al2O3变化图有规律的改变SiO2、Al2O3的含量。分别在1100℃、1150℃、1200℃三个温度下，采用氧化气氛烧成制得样品。用肉眼法对样品进行表观效果分析，从而得到相应条件下的锌釉SiO2-Al2O3性状图。