钛合金高速铣削试验研究

选择了钛合金TC4进行高速铣削试验,重点研究了高速铣削TC4钛合金铣削力的影响因素及已加工表面粗糙度。研究结果表明,切削参数和刀具磨损对铣削力的影响显著,在高速铣削(v=200~350 m/min)范围,获得钛合金TC4已加工表面粗糙度较好。     

高速车削Ti-6Al-4V的有限元仿真研究

采用有限元分析软件AdvantEdge FEM,对钛合金Ti-6Al-4V的车削加工过程进行了三维有限元仿真,并根据仿真结果分析研究了刀具、切屑及工件的温度场分布,刀-屑接触区和工件已加工表面切削温度随切削速度的变化规律,以及三向切削力随切削长度和切削速度的变化规律,分析了Salomon假设的真实性,为深入研究切削机理提供了有益的参考。     

7075铝合金高速铣削表面质量及刀具磨损机理

为探究铣削参数对铝合金表面质量和刀具磨损的影响机理,选择7075铝合金为研究对象,基于AdvantEdge有限元分析和铣削实验,得到了铣削速度对铣削力和铣削温度的影响规律,并将铣削后的工件和刀具进行SEM分析,探明了铣削速度对7075铝合金表面成形机理和刀具磨损机理的影响。结果表明:铣削温度随铣削速度的增大而增大,X向铣削力和Y向铣削力与铣削速度呈正相关关系,然而在铣削速度达到750 m/min后,Y向铣削力增大幅度减小,此外X向铣削力远大于Y向铣削力;在铣削速度较低时刀具的主要磨损机理为粘结磨损,随铣削速度增大到750 m/min后,主要磨损形式由粘结磨损逐渐转变为剥落磨损和磨粒磨损;在铣削过程中工件亚表面的微观结构显示出明显的白层,其次当铣削速度达到1260 m/min后,还伴随着明显的材料堆积现象以及裂纹或撕裂等亚表面缺陷。     

高速铣削淬硬钢切削用量影响铣削力的研究

铣削力是影响铣削稳定性和刀具耐用度的重要物理参数之一,从理论上分析了切削参数(切削速度、进给速度、切削深度)对切削力的影响。给出了切削力的变化规律,为在高速切削中正确选用切削参数提供理论依据。     

淬硬钢Cr12MoV高速铣削力的试验研究

针对淬硬钢Cr12MoV进行了高速铣削研究,重点研究了铣削条件、刀具磨损对铣削力的影响。结果表明:铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式对铣削力的影响是不同的;刀具磨损量的增加,引起铣削力的增加;随铣削速度的增加,铣削力呈明显上升趋势。淬硬钢高速铣削加工既可以保证加工表面的质量,又可以获得较高的生产效率。     

Ti6Al4V合金超塑性的研究进展及应用现状

对影响Ti6Al4V合金超塑成形的因素,如晶粒尺寸、变形温度、应变、相变、微量元素的添加以及合金超塑成形的研究应用现状进行了综述.介绍了Ti6Al4V合金超塑性的实际应用,如等温锻造、超塑性与扩散连接的结合、气压成形、超塑胀形及轴向加载复合成形以及超塑成形今后的发展趋势等.     

Ti6Al4V合金超塑性的研究进展及应用现状

对影响Ti6Al4V合金超塑成形的因素,如晶粒尺寸、变形温度、应变、相变、微量元素的添加以及合金超塑成形的研究应用现状进行了综述.介绍了Ti6Al4V合金超塑性的实际应用,如等温锻造、超塑性与扩散连接的结合、气压成形、超塑胀形及轴向加载复合成形以及超塑成形今后的发展趋势等.     

淬硬钢Cr12MoV高速铣削刀具磨损的试验研究

针对淬硬钢Cr12MoV进行了高速铣削研究,重点研究了铣削条件对刀具磨损的影响。结果表明:铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式对刀具磨损的影响是不同的;材料硬度HRC50时,刀具螺旋角是刀具磨损的主要影响因素;材料硬度HRC60时,润滑方式是刀具磨损的主要影响因素;采用顺铣加工方式可以延缓刀具磨损。     

微细铣削加工的有限元仿真与实验研究

利用Advant Edge对AL6061-T6的微铣削开展有限元仿真模拟,来揭示微铣削加工中的切削力、温度等变化规律,通过切屑的形成对最小切削厚度值进行初步的估算。通过对材料切削比能的变化分析了微切削中存在的切削尺度效应现象。开展了微切削槽铣实验,对加工表面进行分析并对切削力进行测量,为微铣加工参数的优化提供有效的依据。     

基于UG铣削加工环境设置常见问题的解析

针对UG软件铣削加工环境设置复杂,初学者容易出错的问题,对UG铣削加工环境工件坐标系,毛坯,刀具参数,进、退刀和进给速度等设置过程中易出现的问题进行了分析,并给出了解决办法,在此基础上对刀具路径的优化进行了研究。通过上述问题的研究,对提高编程人员编程的效率和质量有着较大的帮助作用。     

高速加工中刀具磨损有限元模拟分析

高速加工中刀具要求在高温下具有很高的耐磨性。通过对高速加工中切屑的形成分析、刀具温度分布分析,以及刀具磨损的预测建模,实现对刀具磨损的预测,从而可以帮助刀具设计者根据刀具的磨损形貌及磨损机理来优化刀具的几何结构。     

高速切削温度场有限元动态仿真

建立了高速切削温度场模型,利用有限元法对切削过程中刀具、工件和切屑的温度场进行动态仿真,形象地表示出刀具、工件和切屑的温度场变化和分布情况,得出最高温度随子步变化曲线和刀/屑接触面上前刀面的温度曲线及刀尖下垂直已加工表面的温度曲线,为研究切削过程提供了有益的参考。     

刀尖圆半径对718镍基合金热加工过程影响的有限元仿真

本文采用有限元模拟方法,研究了718镍基合金热车削过程中刀尖圆半径对切削力、切削温度以及切削区域应力的变化规律的影响。取刀尖半径的三个值(0.4、0.8和1.2 mm)。在室温和加热条件下,使用商用有限元软件Deform分析了不同刀尖圆半径下的切削力、切身抗力、切削区域应力以及温度分布情况。结果表面,无论是在室温还是在较高温度的加工条件下,随着刀尖圆半径的增大,切削力和切深抗力都增大,同时研究了切削温度、切屑厚度和切屑-刀具接触长度。为了验证仿真结果,进行了实验分析,并观察到它们之间的良好的一致性。     

基于有限元法的沥青混凝土振动铣刨过程数值模拟

采用有限元分析法,研究了振频振幅等工艺参数对铣刨机振动铣刨AC-16沥青混凝土作业的影响。结果表明,振动铣刨作业采用沿铣刨机进给方向(X向)振动方式时,刀具摩擦阻力平均值随振幅和频率增加而递减,在频率为90 Hz和振幅为6 mm时效果最佳。     

基于有限元的液压支架顶梁可靠性分析

采用APDL参数化语言创建顶梁的概率分析文件,把载荷、材料性能作为服从正态分布的随机变量,在Ansys的PDS模块中进行可靠性分析,得出最大变形和最大应力的累积分布函数及其可靠度,并分析出了影响其可靠度的主要输入参数。为液压支架的安全可靠性生产提供了理论依据。     

高速铣削对薄壁铝合金零件切削力影响的实验分析与应用

以铝合金薄壁件为加工对象,采用单因素实验方法,研究高速铣削时切削参数对切削力的影响。通过实验分析切削速度、每齿进给量、径向切深和轴向切深对切削力的影响规律,力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据。     

基于UG的自卸车三角臂受力分析及有限元分析

以一种F式自卸车举升机构为例,采用UG软件模拟和传统的力学分析相结合的方法对举升机构进行动力学分析,得出关键部件三角臂在运动过程受力情况,并结合UG软件内嵌套的MSC有限元分析模块更精确地分析出三角臂最大应力及应变的位置,以便进一步的优化设计。     

基于极限平衡法与强度折减法的高边坡过程稳定性分析

为了对强度折减法和极限平衡法在边坡稳定性分析中的性能进行比较, 分别采用两种方法对高边坡过程稳定性进行了分析, 结果表明: 两种方法计算得到的边坡安全系数数值上差异不大, 但强度折减法可以获得边坡的应力、变形分布等信息, 适用于复杂地质条件下边坡稳定性分析; 边坡加固后安全系数满足相关规范要求, 说明支护方案合理可靠。