钻臂补偿油缸及其油路作用分析

钻车和钻装机的关键部件──钻臂的结构如图1所示，其中补偿油缸的作用是在整机不动的状态下补偿推进器与岩面之间的距离以及将推进器顶紧岩面。通常认为推进器应该顶紧岩面以提高钻臂的刚度，缺少定量的分析所需顶紧力的大小。本文从振动理论出发分析顶紧力对钻臂的影响，以便设计合理的补偿油缸控制回路。囹1钻臂结构！一推进思；2一补偿油缸；3一托架；4一臂扦1受力分析以推进器为受力体，在工作过程中，其受J如图2所示。图2推进器受力分析1一以头；2一托针8；3一针杆；4一补偿油缸座；5一推进翼；6一公岩机图中：Ft一推进力的反作用力…     

液压锚杆钻车关键机构设计与分析校核

介绍了某矿用液压锚杆钻车机械臂的运动过程,根据操作钻车的施工工艺要求设计出相应的工作平台。针对锚杆钻车工作臂的某些关键零部件进行受力分析,在具体工况下对关键部件进行强度校核。对通用油缸进行合理地选型,有效解决了锚杆钻车在作业过程中机械臂的运动问题。结果表明：锚杆钻车钻臂的刚度和结构强度能够达到机械臂正常运动的基本要求,分析结果为液压锚杆钻车后续结构设计提供了可靠性保障。     

EBH300(A)岩石掘进机截割部设计及应用

通过对EBH300(A)岩石掘进机截割部与传统掘进机截割部的结构对比,分析得出EBH300(A)岩石掘进机截割部升降油缸作用力与力臂的夹角变大,使升降油缸作用力在截割臂上作用点的位置发生改变,进而使截割部升降过程的受力状况得到了明显改善.同时,EBH300(A)岩石掘进机截割部回转结构采用了齿轮、齿条传动,代替了传统的回转油缸直接驱动,使截割部回转过程的受力状况得到了改善.通过受力分析和力矩计算,得出EBH300(A)岩石掘进机截割部与传统掘进机截割部力矩变化图,得出EBH300(A)岩石掘进机截割部升降、回转力矩更大,运转更平稳,截割效率更高,基本消除运动中振动的结论.通过在山东新巨龙矿的应用,验证了EBH300(A)岩石掘进机截割部设计达到了提高截割性能的目的,为掘进机自动控制信号准确可靠传输奠定了基础.     

锦界煤矿3111运输顺槽进口掘锚机侧帮支护能力适应性研究

为了提高进口掘锚机支护的适应能力,依据锦界煤矿3111运输顺槽的工作断面尺寸,对进口掘锚机侧帮的支护能力进行了适应性设计。通过提高钻架的移动距离实现了进口掘锚机侧帮支护范围的调整,通过对钻架工作过程中存在的振动现象分析并采用撑杆的方式提高了钻架工作过程中的稳定性,通过对进口掘锚机钻架升降机构进行结构改进避免了钻架上下运动的干涉现象,进而设计了狭小空间大行程的钻架升降油缸达到了钻架升降的目的。经过改进后最终满足了锦界煤矿3111运输顺槽的大断面巷道支护,提高了掘锚机支护的适应能力。     

EBZ160型掘进机驱动油缸实测载荷分析

利用自主研发的大容量数据记录仪,采集了EBZ160型掘进机煤矿井下实际工作时的截割臂位姿和升降、回转油缸的工作油压等数据。通过对实测数据进行分析,得到不同工况实测位姿下驱动油缸对截割机构作用力的大小,分析出各个工况对应的危险位姿。     

双三角式液压钻臂平动机构分析

对双三角式液压钻臂平动机构的特征进行了分析,认国平动油缸的选取取决于支臂油缸,并在已知支臂油缸参数的基础上,依据它们之间的连接关系和几何位置关系提出了确定平动油缸参数的方法。     

隧道凿岩机器人钻臂动力学研究

本文运用机器人学动力学理论对凿岩机器人钻臂进行动力学分析。建立了钻臂的动力学模型，该研究对于钻臂零部件、驱动油缸的设计及凿岩机器人的控制系统设计具有重要的参考价值。     

WPZ-45/600L型巷道修复机工作臂设计

根据修复巷道的断面尺寸,确定了巷道修复机工作臂的最大挖掘高度、深度及挖掘距离,并对工作臂油缸及回转减速机进行了选型及参数校核计算。根据工作臂在最大挖掘工况下的受力情况,对动臂、斗杆进行了有限元分析,分析结果表明工作臂结构强度满足要求。     

直接定位双三角支承钻臂运动轨迹的计算机仿真

本文分析了直接定位双三角支承钻臂运动轨迹的特点，分别以摆角和钻臂变幅油缸行程作为自变量建立了钻臂运动轨迹的数学模型，建立了钻臂与推进器干涉条件方程，介绍了运动轨迹计算机仿真程序及由此程序生成的凿岩范围图形实例。     

CMZY2-400/35型钻装锚一体机万向臂强度分析

CMZY2-400/35型钻装锚一体机钻臂采用万向臂结构可快速灵活地实现在打炮眼、侧锚杆眼、顶锚杆眼之间切换,由于空间限制,万向臂两个摆动油缸连接处和摆动油缸与推进器架连接处结构相对单薄,为校核其强度,通过对其工况、所受载荷进行分析,得出十种基本工况,采用SolidWorks和ANSYS软件对万向臂在此十种工况下进行了...     

提升机过卷液压缓冲系统优化设计与仿真研究

针对过卷液压缸缓冲吸收提升箕斗过卷冲击所产生的压力波动问题,通过增加节流阀,接通过卷液压缸有杆腔和无杆腔,对提升机过卷液压缓冲系统进行了优化设计,对优化后的提升机过卷液压缓冲系统工作原理开展了研究,利用AMESIM对过卷液压缓冲系统仿真模型进行了搭建,对比分析了优化前后过卷液压缸有杆腔压力、箕斗位移、箕斗速度的动态性能曲线,仿真研究了节流阀通径对过卷液压缓冲系统的影响规律,研究结果表明：优化后的提升机过卷液压缓冲系统缓冲性能得到提升,节流阀能吸收过卷液压缸有杆腔压力波动,节流阀通径对过卷液压缸活塞复位具有较大影响,当通径为9mm时,过卷液压缓冲系统性能较好,过卷装置动力学特性较好。     

深立井、大荷载、高速度箕斗提升刚性罐道与罐道梁设计选型探讨

 本文结合高河矿井主井箕斗提升罐道与罐道梁的设计选型,对深立井、大荷载、高速度条件下的刚性罐道与罐道梁受力分析、设计选型等现状进行了分析总结,得出一些有益结论,对相似条件下的罐道与罐道梁设计选型具有一定的参考意义。     

煤矿提升机载荷动态实时监测系统设计与应用

针对煤矿提升机工作过程中出现卡缸、钢丝绳张力平衡和提升超载等问题,研究了煤矿提升机载荷动态实时监测系统,分析了系统功能要求、需解决问题及提升机载荷监测方法。基于此,设计了煤矿提升机载荷动态实时监测系统及系统通信方案。该方案主要由通信系统、位移和油压数据采集发射装置、工控机和罐笼行程监测装置构成,同时也研究了数据采集发射与接收装置、罐笼行程监测装置、大屏幕显示装置等硬件部分及抗干扰措施。     

基于CAE技术的单体液压支柱油缸部件分析

在介绍了DW型单体液压支柱的结构和工作原理的基础上,通过Pro/E软件平台实现了DW16-300/100单体液压支柱的参数化设计,并对其油缸部件进行了局部的受力分析。针对单体液压支柱在不同的工况情况下,利用ANSYS11.0对油缸进行强度有限元分析,得出油缸的结构位移和应力分布变形情况。结果表明,有限元分析结果和力学计算结果基本保持一致,通过对比分析,可为单体液压支柱油缸的优化设计和研究提供理论依据。     

基于ANSYS的液压缸的有限元分析及优化

介绍了柱塞液压缸的基本结构,利用Pro/E软件对液压缸缸体进行三维建模,运用ANSYS对液压缸工作在最大油压下进行有限元分析,并得出缸体的应力和应变分布。有效地优化了缸体结构,节约了成本。     

回柱绞车中双联齿轮的有限元分析

基于Pro/E平台对锥齿轮副传动回柱绞车中的双联齿轮进行建模,利用ANSYS分析软件,在分析双联齿轮的工作状况以及受力情况的基础上,对其进行有限元应力、强度分析,找出结构中承受应力最大的位置,作为结构中的危险点,为锥齿轮副传动回柱绞车的设计与研究提供理论分析。     

提高卷筒承载能力的有效途径

介绍了提升机卷筒,采用木衬结构可降低筒壳的弯曲应力,对延长提升机的使用寿命,挖掘其潜力,具有技术经济意义     

矿用双钩提升机最大静张力差工况点分析

矿用双钩提升机最大静张力差现场检测时,其工况点的分析是一大难点。在明确缠绕式双滚筒、落地摩擦式、塔式摩擦3种常用双钩提升机结构及运输原理的基础上,以立井双钩提升机为研究对象,对各类不同条件下、不同提升容器时的最大静张力差工况点进行分析。通过示例分析,为有效确定最大静张力差工况点提供参考,进而为提升机最大制动力矩的计算提供准确依据。     

矿井提升机故障机理分析及信号采集系统设计

为了确保矿井提升机的安全运行,对提升机故障机理分析及信号采集系统进行了设计研究,研究了提升机机械传动系统中齿轮副和轴承的故障特征及振动机理,对机械振动信号的测点布置进行了确定,分析了提升机制动系统的工作原理,对偏摆量、油压、闸间隙等监测方法和监测参数进行了确认,设计了现场信号采集系统,对采集卡、传感器等硬件进行了选型。研究对保证矿井安全生产具有重要的意义。     

矿井提升机卷筒结构有限元静力及疲劳强度分析研究

针对矿井提升机卷筒工作中常见的筒壳纵向轴向均开裂、筒壳径向开裂等故障,对卷筒的结构静力及疲劳强度作了有限元分析,按照卷筒实际工况施加载荷和约束,名义应力值经历1 000 000次循环,在2倍缩放因子下名义应力值再循环1 000 000次,得到卷筒的应力分布云图、强度安全系数云图、疲劳安全系数云图及疲劳寿命云图,直观地显示出卷筒在出现裂纹之前结构可承受的循环加载的持续时间。