在普通磨床上加工超精度、低粗糙度零件

通过对M131W普通外圆磨床进行必要的检测、刮研和调整，合理地、精细地修整平衡砂轮，能够磨削出超精度、低粗糙度的零件。     

数控加工的工艺要点分析

用数控机床加工零件比用普通机床加工零件更应重视加工之前的工艺分析。就数控机床加工零件时 ,所应考虑的加工顺序的设计、编程的方法、对刀点的选择、加工路线的确定等主要工艺要点加以分析     

普通外圆磨床数控改造实现蜗杆磨削的研究

为节约成本,结合生产实际,将某工厂普通外圆磨床进行数控改造,使之能磨削蜗杆。确定了磨床的数控化改造方案,重点介绍机械部分的改造设计并引入数控系统。改造后的磨床通过试车加工验证,达到效率高和精加工的要求,取得了较好的应用效果。     

M120W万能外圆磨床内圆磨具的改进

对于小型矿山来讲,加工制作潜孔钻机的冲击器是有困难的,关键问题在于冲击器缸体的内孔磨削。我们对M120W万能外圆磨床内圆磨具进行了改进,使得金—80潜孔钻机冲击器缸体的内孔磨削在普通的M120W万能外圆     

用普通磨床磨出的超精度、低粗糙度零件的有效方法

在大型矿山机械制造厂磨削轴颈表面粗糙度R0．01—0.04μm,密度h4—h5时,都是在昂贵的高精度磨床上进行的。但在一般的机械修造一都没有高精度磨床,要磨出这样低的表面粗糙度,如此高的轴颈精度是非常困难的。然而,一般矿山机械修造厂都有50—70年代出厂的M131W等普通外圆磨床。如何挖掘、发挥老式普通外国磨床的潜力,提高其磨削工件的精度,降低工件表面粗糙度是摆在机械制造工艺师面前的一项重大课题。我们在M13lW普通外圆磨床上进行了大量试验。实践表明只要对M13lW等普通外圆磨床进行必要的检测,刮研、调整,合理的修整和精细的平衡砂轮…     

数控车床非圆曲线宏程序编程优化处理

通过一个典型零件的宏程序编程实例,对常用数控车床非圆曲线宏程序编程方法进行了分析,并结合实际加工的经验,对数控车床非圆曲线宏程序编程优化处理,加工时间大大缩短,提高数控机床加工的效率。     

涡旋式压缩机动涡盘铣削加工宏程序的开发

以涡旋式压缩机动涡盘加工为例,绘制了以基圆中心为加工原点的渐开线形动涡盘,计算了以圆弧形线修正法过渡的圆弧节点坐标;分析了基圆渐开线插补数据的处理方法,阐述了FANUC系统数控机床开发加工宏程序的过程。通过联机加工,实现了对使用软件自动编程与宏程序加工的比较,得到了满足精度要求的零件。     

用靠模法加工圆球面

球形零件可采用数控机床加工,但加工成本较高。介绍一种利用靠模加工球面零件的方法,只需将普通车床简单改装即可。具有效率高、成本低的优点。     

用普通磨床加工超精度低粗糙度轴颈的简易工艺

在美国各种大型专业机械制造公司,例如汽车、拖拉机、轴承以及机床等制造公司对轴颈进行超精度(h4～h6),低粗糙度Ra0．02～0．04μm磨削加工,都是在高精度磨床上进行,但在一般小型汽车、拖拉机修理厂没有高精度磨床,他们是将普通外圆磨床(类似中国M131W型外圆磨床)经过检修、调整、对砂轮进行合理的粗、细修整,在磨粒上修整出更多的高微刃。实现了对汽车、拖拉机轴颈的超精磨削,有效地保证了磨出的表面粗糙度达到Ra0.02～0．04μm.     

基于UG的复杂非圆曲线数控车削技术研究

通过分析非圆曲线类零件数控车削技术编程方法,针对复杂非圆曲线斜椭圆、斜双曲线和斜抛物线数控车削编程中存在的技术难题,利用NC二次曲线创建和三维建模功能完成复杂非圆曲线零件的建模,并研究了复杂非圆曲线零件在UG CAM软件中自动生成NC程序的数控车削技术方法,结合实际的数控机床编制了FANUC OI数控系统后置处理器实现了NC程序的生成,最后通过概括了在FANUC OI数控系统下由CF卡向数控机床传输NC程序的方法,实现了复杂非圆曲线零件的数控车削加工。     

基于FANUC和SIEMENS数控系统车削加工圆柱螺纹

针对圆柱螺纹的结构特点,调用数控系统的复合循环指令在数控车床上加工圆柱螺纹,分别介绍了FANUC和SIEMENS数控系统圆柱螺纹加工指令G92、CYCLE97的格式、应用技巧及注意事项并结合实例详解了这些指令在实际编程中的应用。     

基于Pro/E 4.0的圆柱槽形凸轮参数化设计和仿真加工

根据圆柱槽形凸轮从动件运动规律,使用Pro/E软件的Program编程功能实现了全参数化设计,并利用Pro/E的NC加工模块对圆柱槽形凸轮的数控加工进行了三维仿真,缩短了圆柱槽形凸轮的设计周期,提高了生产效率。     

基于宏程序的“S”形凸轮数控编程

阐述了"S"形凸轮廓形曲面的特殊性及由此带来的加工困难,通过凸轮加工的具体实例,详细介绍采用宏程序编程法编制非圆弧曲面零件数控程序的分析方法和思路。这种编程方法也可用于其他复杂曲线、曲面的数控加工,该方法对于扩展系统功能,充分发挥数控机床的性能提供了参考。     

数控加工程序分段软件设计

FANUC 7M数控系统数控机床内存容量比较小,而借助CAM系统自动编制的数控加工程序往往比较大,存在一个数控加工程序无法一次性输入数控机床的矛盾。另外,在实际加工过程中,常遇到断刀、扎刀、停电等意外情况,导致正常加工过程中断。如果使用一定的软件仅将从断点处开始的数控加工程序段取出来,也即从中断处继续加工可以大大提高加工效率。数控加工程序分段软件解决了以上2个方面的问题。     

在数控车床上加工偏置抛物线回转孔

在数控车床上加工抛物线内孔是一个难题,由偏置抛物线回转形成的孔结构加工难度更大。通过巧妙设计阶梯圆柱逼近法进行粗加工,微小线段逼近法进行精加工的方案,合理设置变量和走刀路线,有效解决了工艺难题。同时由于曲线的几何坐标系与工件坐标系不重合,在编程尺寸转换上需掌握方法,并合理编写宏程序。     

基于IM Spost五轴数控加工后置处理器的研发

为实现编程自动化,有效利用高性能数控设备,笔者针对DMC70eV五轴数控加工中心,研究了专用后置处理器的开发方法,在分析MILLPLUSITV530数控系统指令代码和输出格式特点的基础上,基于IMSpost开发了五轴数控加工生产模式的专用后置处理器。经生产验证,新开发的专用后置处理器性能可靠,所生成的数控加工程序可在加工中心进行有效加工。该研究成果对其他类型五轴数控机床后置处理器的开发具有一定的借鉴意义,并为开发其他CAD/CAM软件的后置处理程序提供了思路。     

基于神经网络的数控铣削参数工艺效果预测

针对数控铣削加工工艺的复杂性,以DMC60H为平台,以壳体类铝合金零件加工工艺数据为对象,提出了基于神经网络的数控铣削参数工艺效果预测方案。预测结果表明,所建立的工艺效果预测模型能够比较精确地预测出给定加工参数下的加工时间、尺寸精度和表面粗糙度,实现了数控铣削参数的合理选取,充分发挥了机床效能,提高了产品质量和生产效率,为生产实践提供了理论依据。     

数控铣床刀具半径补偿功能特征及分析应用

刀具半径补偿是数控机床中非常有用的功能之一 ,利用刀具半径补偿功能可以减化程序编制。同一加工程序可实现分层铣削、粗、精加工或用于提高加工精度。主要论述数控铣床刀具半径补偿功能特征及用途 ,通过对刀具半径补偿在编程、加工时出现的一系列问题进行分析研究 ,并提出了避免发生机床报警或过切现象的防范措施     

基于PMAC的开放式弧面分度凸轮数控加工系统开发

简单介绍了弧面分度凸轮数控加工技术的研究现状,分析了进行开放式弧面分度凸轮数控加工系统开发的意义。根据加工特点,选用了弧面分度凸轮加工专用数控机床。设计了以PC机为平台,以PMAC为核心的弧面分度凸轮加工专用机床开放式数控系统,给出了该系统的硬件和软件结构及设计。