基于AutoCAD渐开线直齿圆柱齿轮的三维建模方法

基于AutoCAD,以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象,分析其三维建模基本思路。具体流程如下:首先,根据俯视图上的齿顶圆、齿根圆、基圆和分度圆,依据渐开线形成原理,绘制出一个齿形;其次,绘制出齿轮中心孔、键槽,并将齿形、中心孔创建为面,绘制出齿根圆圆柱;最后,拉伸面域,使齿端倒角,对轮齿进行环形阵列,进行布尔运算,并选择具体材料。     

非标准小模数花键孔成形插刀齿形设计与计算

标准渐开线花键孔一般采用标准渐开线花键孔拉刀加工,但在单件或小批试制中,对于非标准渐开线花键孔的制造,则常根据各厂实际及现有加工条件,自行设计与制造单齿成形插刀。渐开线单齿插刀齿形如图1所示。以刀齿中心线oy为纵坐标,分别计算出不同半径R_x处的坐标点M_x,可取10～20个坐标点,再用曲线板光滑连接即成。一、坐标点计算步骤和方法 (1)求齿形任意圆半径上的压力角α_x。     

基于椭圆的渐开线齿轮齿根过渡曲线研究

渐开线齿轮齿根过渡曲线是影响齿根弯曲应力的重要因素.为提高齿轮的弯曲强度,提出了采用椭圆曲线代替延伸渐开线的等距曲线,基于坐标转换原理,求出椭圆曲线方程.并采用30°切线法求出椭圆过渡曲线齿形系数和应力集中系数,与标准刀具加工的齿根曲线进行比较,结果表明采用椭圆过渡曲线可以使弯曲应力降低15％.根据齿形法线法,反求出获得该椭圆曲线的滚刀刀顶曲线,为滚刀刀顶设计和实际加工提供了理论依据.     

加工油泵齿轮用剃前齿轮滚刀设计

由于油泵齿轮的特殊用途 ,加工时既要求齿轮的齿根圆滑 ,有一定的根切量和足够的存油空间 ,又不能使齿轮齿根根切过大 ,影响有效渐开线齿形长度 ,造成啮合不平稳。因此 ,需要特殊设计剃前齿轮滚刀。以加工Ｍ5、α =2 0°、Ｚ =7、ｘ =0 .38的油泵齿轮为例 :常规设计的剃前齿轮滚刀 ,其齿形角α =2 0°0 2′ ,齿形见图 1。采用该滚刀加工上述油泵齿轮后齿轮根切比较严重 (见图 2所示计算机包络模拟图 ,图 2ｂ为图 2ａ中Ｉ部放大图 )。图 1(ａ)(ｂ)图 2从图 2ｂ中可明显看出齿轮齿根沉切太大 ,剃齿后渐开线有效齿形已在渐开线起始圆之上 ,不能…     

滚齿渐开线起始点计算方法研究

主要介绍了滚齿工序在加工渐开线齿廓时生成齿根过渡曲线的几种形式,简单描述了设计齿根圆角与生产中齿根圆角的关系,并给出了过渡齿根圆弧和渐开线曲线坐标表达式,通过拟合出两条曲线的交点,即是滚刀加工有效渐开线起始点。为了解齿根过渡曲线生成过程、掌握渐开线全齿形曲线规律及加工制造提供一定方法和思路。     

标准齿轮盘铣刀齿形过渡曲线的研究

标准齿轮企铣刀齿形曲线上渐开线部分各点的坐标可从有关资料中查出，而过渡直线及齿底圆弧部分则查不到，这给铣刀的设计和制造带来不便。本文通过分析计算补充了过渡直线及齿底圆派圆心的坐标，以及圆弧与渐开线切点的坐标等十分有用的数据。     

标准齿轮齿形近似画法

小企业在修理加工标准齿轮时,通常采用作图法画齿形,用两段圆弧或一段圆弧代替渐开线齿形的近似画法,比较麻烦。为此,我们采用几何作图与计算相结合,可找出齿形各圆的半径尺寸,简便准确。从图中可知:2(BD CD)为分度圆,2AC为基圆例1.已知:BD=CD=AD,BC=a,AC=c;求:BA=?     

精加工淬硬圆柱齿轮用的装配式硬质合金齿轮滚刀

<正>图示为精加工淬硬圆柱齿轮用的装配式硬质合金滚刀,它可以分别加工齿的渐开线部分和位于渐开线齿形末端齿根处的平滑圆弧部份(r=0.3m).这样过渡曲线就勿需进行精加工.分工序精加工淬硬圆住齿轮用的齿轮滚刀1.刀体 2.加工渐开线齿形的硬质合金切齿刀头3.加工圆孤段用的硬质合金刀头 4.螺钉 5.嵌块这种精加工圆柱齿轮的工艺是伞齿轮精加工工艺(前苏联发明证书号:1569120;国际分类号:B23F21/04)合符逻辑的发展.分别采用国产切齿刀盘的硬质合金内外刀     

用渐开线齿形代替梯形花键齿形的误差分析

1梯形花键齿形半角分析 如图1所示,AB为产品的梯形花键齿形;A为梯形花键齿顶;B为梯形花键齿根有效齿形起始点;E为梯形花键齿形理论外尖点;2β为梯形花键齿齿形角;2RA为齿顶圆直径;2RB为起始圆直径;2Ri齿根圆直径;2RE为花键理论外圆直径。     

渐开线齿形误差测量方法

介绍了渐开线齿形误差的测量方法,包括标准曲线法、标准轨迹法和坐标法,并且分析和比对了各种方法的优缺点,渐开线齿形误差的计算,以及其应用。     

基于等效拟合和扫掠线的渐开线圆柱齿轮齿形误差计算方法

为了提高成形磨齿的加工精度,针对现有的齿形误差计算方法,提出了一种基于等效拟合和曲线扫掠的渐开线圆柱齿轮齿形误差计算新方法。首先,利用最小二乘法,将在机测量获得的齿廓坐标进行拟合,得到端面齿形的近似方程;然后,结合渐开线等效拟合法,通过将替换的理论渐开线绕坐标原点扫掠,利用包络齿形近似曲线在基圆上画出误差弧长,即齿形误差。引入某渐开线圆柱齿轮计算出齿形误差,结果表明该方法可行、有效,并且计算过程简便,结果更加精确。     

基圆大于齿根圆渐开线刀具设计加工

介绍了基圆大于齿根圆渐开线刀具的设计原理及数控花键磨床砂轮修整器CAM软件进行二次开发,并实现了此类刀具的齿形磨削加工。     

GB/T 3478.1～3478.9—1995《圆柱直齿渐开线花键》介绍(2)

(9)检验方法花键的检验方法见本文第四部分.(10)参数标注在零件图样上,应给出制造花键所需的全部尺寸、公差和参数,列出参数表,表中应给出齿数、模数、压力角、公差等级、配合类别、渐开线终止圆直径最小值或渐开线起始圆直径最大值、齿根圆弧最小曲率半径,以及按GB/T 3478.5与选用检验方法有关的相应项目.必要时画出齿形放大图.在有关图样和技术文件中,需要标记时,可用标准中规定的标记方法标记.     

修缘齿形的简易磨削

新齿标“JB 179-81”规定:齿形误差在齿顶或齿根处偏向齿体内,国产锥面砂轮磨齿机,只能磨标准渐开线。其理论齿形误差为直线,在齿顶或齿根的实际误差偏内或偏外,各占一半。故按新标准检验时,磨齿不合格率可能占一半,而成为生产的关键。对一般齿轮,迫切需要找到一种稳定磨出2～3微米凸形齿的措施。生产实践也证明,采用修缘齿形、挖根齿形、凸齿形,可以提高传动质量,减少振动和噪声,但也迫切需要解决修缘齿形的磨齿。     

筒形插齿刀分圆压力角的修正计算

筒形插齿刀是用于插制汽车变速箱齿轮上带倒锥接合齿的刀具。由于汽车齿轮接合齿大多设计为沉入齿轮端面结构 ,因此筒形插齿刀也只能采用内啮合原理进行加工 (如图 1所示 )。为防止脱挡 ,将接合齿设计成倒锥齿 ,即两齿侧为具有大小相等方向相反螺旋角的渐开线螺旋面。在垂直于轴线的每一截面上 ,相当于一连续变位的渐开线齿形 ,其齿侧螺旋角与齿根(或齿顶 )倒锥角具有如下关系 :tanβ =tanαetanα (1 )式中　β———齿侧分圆螺旋角αe———齿根 (或齿顶 )后角α———分度圆压力角图 1实际加工时 ,刀具旋转轴线与工件旋转轴线相交成一个…     

Pascal蜗线型齿轮齿廓设计

针对Pascal蜗线型齿轮齿廓设计的问题,根据非圆齿轮啮合原理,利用折算齿形法设计了Pascal蜗线型非圆齿轮的齿廓,并用Pro/E完成了Pascal蜗线型非圆齿轮的三维模型。讨论了齿根过渡曲线的生成,研究了一对Pascal蜗线型齿轮啮合的传动比特性;根据折算齿形法生成的渐开线齿廓有助于进一步研究Pascal蜗线型齿轮的线切割加工。     

圆弧代渐开线的计算方法

在机械加工中,经常遇到渐开线型面的加工。它可用展成法加工,也可用成形法加工。当用成形法加工时,其渐开线往往可用圆弧线代替,只要计算方法合适,偏差极小,而加工却方便得多。例如齿轮铣刀齿形的渐开线部分一般都用逐点计算坐标的办法连成渐开线。虽计算精确,但绘制放大图、     

直齿锥齿轮粗切铣刀圆弧齿形的设计

直齿锥齿轮的成批加工,目前仍以创齿加工为主,为了减少创齿加工的负荷和提高刨刀的使用寿命,要在刨齿前进行粗铣。而粗切铣刀的齿形设计一般用作图法,因直齿锥齿轮大端的模数和周节要比小端大,其齿形渐开线曲率在沿齿长方向的各个截面上也不同,因此,粗切铣刀用作图法进行齿形设计时是参照被加工直齿锥齿轮大小端困形,取与大小端齿形均接近的齿形作为粗切铣刀的齿形,以保证被加工直齿锥齿轮在粗切后其大小端分圆上单边刨削余量为0.3～0.5毫米,且在大小端齿顶、齿根部的精刨余量也合适。因此,用这种方法设计粗切铣刀齿形往往要反复多次作图比较,且由于作图误差的影响,设计出的粗切铣刀在实际生产加工中有出现大小端齿顶、齿根所留精刨余量不匀、甚至出现一端无余量的现象。为此,提出了一种粗切铣刀齿形新的设计方法,其原理如图所示。设刀齿坐标为xoy,用圆弧代替大小端的渐开线齿形。即选择大小端齿形曲线与各自的     

渐开线斜齿圆柱齿轮齿形参数的测量与计算

渐开线斜齿圆柱齿轮齿形复杂，齿形几何参数多，各主要参数计算公式中相互交叉使用，没有固定的测绘模式。从测量齿顶圆直径和齿根圆直径着手，根据公法线长度的测量原则测出公法线长度，初步求出法面模数，并判定齿顶高系数和径向间隙系数；利用滚印法及滚齿机测得分度圆螺旋角。并求得变位系数；最后验证跨测齿数及法面模数。     

磨前加工内燃机车齿轮用圆弧头滚刀的设计

基于齿轮的齿根倒圆可增大轮齿抗弯强度,应采用圆弧头滚刀加工渐开线齿廓和槽底圆滑过渡曲线。分析了三种类型圆弧滚刀的特点及使用范围,计算并绘制了Ⅱ型圆弧滚刀的刀齿廓形,给出了滚刀齿顶是否切除齿轮有效渐开线齿形的验证方法,计算了滚刀齿顶圆弧头的运动轨迹坐标,最后得出了确定齿槽高度的条件。