再论乙烯装置综合能耗的计算（二）

目前国内外石油化工企业综合能耗的计算标准不同。面临大型化和高速发展的乙烯工业,国内乙烯行业需要有自己的真实反映这种能耗水平的计算方法。为此笔者以有效能（火用）为计算基础,并以典型的乙烯装置热网系统为例,提出了各种等级蒸汽等价燃料热值的计算方法,说明了炯法和焓法各自反映石油化工装置的工艺性能水平和其蒸汽动力设施运行水平的特点。     

石油化工装置节能改进的方法和途径

石油化工装置用能分析的三环节模型反映了工艺装置的用能特点及变化规律;根据用能分析模型,装置节能改进的顺序和思路可概括为四个方面:改进工艺,降低过程工艺总用能;减少工艺设备用能的(火用)损,提高待回收能的品位;提高回收系统的能量回收率;提高能量转换效率;减少装置外围能耗。据此思路,本文把石油化工装置节能改进的途径和措施进行分类归纳,从而提出装置节能的潜力所在和改进途径。     

中国石化镇海炼化分公司乙烯装置高附加值产品收率领先

<正>中国石化镇海炼化分公司(简称镇海炼化)对其1 Mt/a蒸汽裂解制乙烯装置进行多层次技术攻关后,2015年上半年乙烯高附加值产品收率达到61.87%,为历史最高水平,在全国大规模的乙烯生产装置中保持领先,该装置累计综合能耗为511.43kg标油/t(1kg标油=41.8 MJ),乙烯高附加值产品能耗为282.46kg标油/t,均创历史同期最好纪     

石油化工工艺装置蒸汽管道配管设计研究

蒸汽管道是石油化工装置重要的公用工程管道。在石油化工装置内,有不同用途和不同压力等级的蒸汽管道。文章以乙烯装置特有的4种压力等级蒸汽管道为例,研究了蒸汽管道的布置、排液设施的设置和蒸汽支管的布置,总结了蒸汽管道配管设计的特点和要求以及蒸汽凝液管道的布置要求。     

乙烯装置蒸汽系统节能降耗技术

文中结合某乙烯装置蒸汽能耗偏高现状,与其它类似装置的蒸汽能耗进行对比,找出了该装置蒸汽能耗偏高的主要原因是乙烯收率低且重质炉产汽率偏低。同时外补蒸汽量不足导致机组抽汽量降低、稀释蒸汽发生器效率下降、蒸汽泄漏等也导致装置蒸汽能耗升高。通过采取相应的改进措施,增加蒸汽产量、降低装置的蒸汽消耗。     

乙烯装置驱动国产化替代方案研究

评估乙烯驱动透平机组的能耗并提升乙烯驱动透平机组的效率,是乙烯装置节能改造关键。该文介绍了针对某石化乙烯装置驱动透平能耗评估的方法,并提出国产化替代方案。通过性能评估计算其内效率约为70%,低于现有平均水平。通过对蒸汽透平进行高效通流设计、优化汽封以及动静叶结构等技术改造,提高驱动透平能效水平。对比实施改造前后,汽耗率可降低15%左右,机组内效率提升效果明显。     

乙烯片区蒸汽管网的优化

通过对扬子石油化工有限公司烯烃厂乙烯片区蒸汽管网和公司蒸汽管网的各等级的蒸汽比较,结合装置对蒸汽参数的要求,得出乙烯片区的蒸汽管网存在的问题。并通过对蒸汽管网进行调整、改造、蒸汽参数和设备运行优化,实现了合理用能,能源浪费得到了有效控制,使烯烃厂的蒸汽管网的运行和能源利用更趋于合理。     

扬子石化公司乙烯生产装置稀释蒸汽凝液首次实现回收利用

正中国石化扬子石油化工股份有限公司(简称扬子石化公司)烯烃厂一套乙烯生产装置稀释蒸汽凝液首次实现了回收利用。该技术改造方案为:一方面利用中压蒸汽与工艺水换热产生稀释蒸汽,减少中压蒸汽直补量,确保工艺水系统平衡和排污达标;另一方面将大量的稀释蒸汽凝液回收,     

石油化工生产中的几个优化问题

我国石油化工企业一般以乙烯装置为核心 ,包括以裂解产品乙烯、丙烯、丁二烯 (三烯 )和苯、甲苯、碳八芳烃 (三苯 )等为原料的聚乙烯、聚丙烯、合成橡胶、苯乙烯等下游加工装置及相应公用工程系统。内部物料相互关联 ,各种工作相互渗透 ,装置间相互影响、相互制约。一套装置或公用工程的波动都可能引发全厂波动而造成物料损失及能量浪费。本文对石化企业生产中的总体开车方案、乙烯裂解原料选择、生产计划及蒸汽系统运行优化进行了分析讨论 ,试图使企业追求最大的效益。1　总体试车方案优化在新建大型石油化工企业时 ,乙烯装置及下游加工装…     

双碳背景下能源化工能效评价指标研究探讨

针对炼油行业、石油化工行业和煤化工行业能效评价指标各自独立、互不兼容的现象，建立了单位工业增加值能耗评价指标和相应计算方法来衡量能源化工企业(或装置)的用能水平，为能源化工行业提供了一种能效评价和对标管理的手段。按照不变价格体系和市场价格体系平均值计算：DCC-PLUS(增强型催化裂解)装置与MIP(多产异构烷烃的催化裂化)装置相比，单位原料综合能耗高86%,单位工业增加值能耗仅高28%;CVMTO(煤经甲醇制烯烃)工艺和CVOTO(煤经费托合成油制烯烃)工艺相比，单位产品综合能耗低37%,单位工业增加值能耗低48%。基于市场价格体系比较，CVOTO工艺比CVMTO工艺的单位原料增加值高4.41元/t_原料,单位工业增加值能耗低1 833.73 MJ/t_原料。     

加工改质柴油对乙烯装置的影响

分析了乙烯装置加工改质柴油的可行性及大比例加工改质柴油对乙烯装置的影响。结果表明:采用中国石化石油化工科学研究院中压加氢技术对直馏柴油改质后,其含硫量、芳烃质量分数及芳烃指数均明显下降,链烷烃、环烷烃质量分数增大,裂解性能得到较大改善,可作为乙烯裂解原料;重油炉和轻油炉均能裂解改质柴油,利用现有的蒸汽裂解装置加工改质柴油是可行的;加工改质柴油后,乙烯装置裂解产物中液相产物收率升高,气相产物收率下降,燃料气单耗和装置能耗均增加。     

乙烯装置升级节能改造蒸汽平衡优化设计

针对国内某乙烯装置升级扩能和优化改造,对比分析改造前后用户热负荷变化,依照装置改造的工艺条件并结合蒸汽动力热力性质,通过能量、质量守恒的计算,得到装置改造后冬季正常工况下的蒸汽平衡。改造后的装置充分利用各等级蒸汽,提高了能源利用效率;各管网间减温减压器蒸汽流量接近于零,降低了装置能耗,避免了能量损失;结合各用户实际用汽量分析平衡优化结果,为装置产汽、给水、凝液回收等设备的能力和尺寸设计提供依据。     

评价乙烯装置水平的新方法─—能价法

充分考虑了原料和产品对乙烯装置能耗的影响，同时在能耗法的基础上提出一种评价乙烯装置水平的新方法─—能价法。文中给出了能价法的计算公式和应用举例。能价法对于乙烯项目的前期评估、合同谈判的评价和装置运行水平的判别尤为适用。     

影响污水汽提蒸汽耗量因素的探讨

污水汽提是石油化工废液处理关键装置，它的能耗也占据了整个污水处理过程能耗的大部分，其中又尤以蒸汽能耗为最大。通过结合装置的实际运行情况，探讨确定理论汽耗量，从工艺及设备等方面论述诸多影响污水汽提装置蒸汽耗认求到节能降耗的有效方法。     

优化生产运行 实现乙烯装置节能降耗

近年来乙烯装置的能耗水平逐年下降，综合能耗从2003年的725．04kg／t下降至2005年的682·48kg／t。通过化工区整体优化生产运行，对燃料系统和蒸汽系统等进行平衡，减少主要能量工质燃料气、蒸汽、水的损耗；通过对裂解原料的优化，提高乙烯收率，在相同投料量下增加产品产量，从而降低装置的综合能耗。     

石化企业电和蒸汽的能源折算值计算方法探讨

石油化工企业为"耗能"大户,准确地算出企业能耗是一切节能工作的基础。分析了石化企业能耗的组成,提出了两种不同的电和蒸汽的能源折算方法,结论是:GB 50441—2007给出的计算方法更适用于石化企业内仅配置有外供蒸汽锅炉房或汽轮发电机组配置简单的小型动力站;对于配置有大型自备热电站的大型企业则应以整个热电站为体系,将总热耗量合理地分摊到热、电两种产品中去,计算出发电热效率、发(供)电标煤耗、供热热效率和供热表煤耗等,从而计算出蒸汽和电的实际(或设计)能源折算值。     

催化裂解工艺的能耗与可用能分析

采用可用能分析方法，对安庆石油化工总厂400kt／a催化裂解工业装置的能耗进行了分析、计算，结果表明，催化裂解能耗主要是焦炭、蒸汽和电，找出潜在节能部位，提出了降低能耗的措施及预期结果。     

乙烯装置蒸汽优化节能措施及效果

文中从裂解炉产汽、汽轮机蒸汽利用2个方面展开论述,列举某600 kt/a乙烯装置蒸汽优化措施。对比蒸汽优化前后数据,得出清理裂解炉SLE和调整三机组抽汽可降低装置能耗并节约装置成本投入的结论,为装置后续蒸汽优化操作提供指导。     

MTO与MTP工艺技术和工业应用的进展

综述了甲醇制烯烃(MTO)/甲醇制丙烯(MTP)工艺技术的进展情况,介绍了烯烃分离技术,汇总了MTO/MTP的工业应用进程,并对MTO/MTP行业进行了展望。MTO/MTP工艺技术已成功地进行了商业化工业规模的应用,我国MTO工艺技术水平和产业进程已居世界前列,尤其是中国科学院大连化学物理研究所的DMTO技术和中国石化上海石油化工研究院的SMTO技术已达到世界领先水平。已经建成和正在建设以及规划筹建的MTO/MTP项目烯烃总产能将达到15.19 Mt/a,MTO/MTP装置全部建成后将占乙烯/丙烯总烯烃产能的1/4以上份额,与2012年底蒸汽热裂解装置乙烯产能16.00 Mt/a相当。今后需要进一步优化MTO/MTP催化剂的性能和烯烃分离工艺以提高烯烃的收率并降低项目工程投资和装置综合能耗。     

乙烯装置蒸汽系统的优化

针对抚顺石油化工公司乙烯装置扩容改造后,蒸汽系统失去操作弹性,工况无法进行调整,造成能耗和生产成本偏高,运行可靠性下降等问题,利用有效的优化调度方法,建立了蒸汽系统热平衡优化计算的数学模型,通过优化计算分析蒸汽系统变工况的性能和诊断系统能耗高的症结所在,提出节能改造方案,并对改造后的蒸汽系统实施优化调度和管理。实施结果表明：蒸汽系统恢复了操作弹性,可节省高压蒸汽8t/h,每年节约经费1000万元,实现了节能减耗、提效的目的。