170F曲轴甩油孔加工位置尺寸误差分析

170F曲轴从毛坯加工至成品有49道工序。基本加工工艺过程是,毛坯→粗车→热处理→精车→粗磨→热处理→精磨→磁力探伤、检验→成品。所有加工工序在通用设备上进行,部分工序借助专用工装夹具完成。 我厂曲轴生产已有近30年历史,其工艺、工装夹具已趋成熟,产品质量稳定。170F曲轴产品获1989年度江苏省优质产品称号,但也存在一些问题,如曲轴的甩油孔加工,位置尺寸波动较大。由此引起的曲轴产品项次不合格率占曲轴总项次不合格率的46％。为此,对该工序进行了研究分析。     

大型薄壁圆锥滚子轴承外圈的控形加工工艺

针对大型薄壁圆锥滚子轴承外圈在加工过程中易变形的问题,分析了车削、热处理及磨削加工变形的表现特征及原因。并以L555249/L555210大型薄壁圆锥滚子轴承外圈加工为例,提出主要工序的控形加工工艺：车削时增加二次夹持定位基准工序,改进粗车的夹紧方式,增大精车软爪与外圈外径面的接触面积;热处理采用淬火机2次油冷淬火工艺,整形过程由独立的整形装置改为二次淬火过程中采用压淬模具整形;磨削时增加细磨外径面、细磨滚道和二次附加回火工序。实际加工表明,控制工艺后外圈的加工变形得到了有效控制。     

解决棒料表皮硬问题提高产品质量和生产效率

四轴车加工滚子的一些产品均为高产值的大球面、大圆锥、大圆柱滚子如3634、7530E的滚动体等。由于选用棒料直径尺寸大，受材料备制厂加工设备及工艺限制，材料备制厂提供的Φ32mm以上棒料均为粗车棒料，多年来一直未能有效解决粗车棒料截面尺寸不均匀     

钢球制造工艺(3)

第四章 工艺过程、 留量及公差 一、钢球制造的工艺过程钢球制造的基本工艺过程大致如下: 球坯成形→去环带→粗磨→软磨→↓ 热处理→ 球坯成形→光球(或锉削→软磨)→硬磨→细研→精研(或抛光)→超精研。 1.一般工艺过程 ①主要工序:各种直径钢球的基本加工工序如表4-1所示。     

车削圆锥滚子锥面的斜车刀架装置

一般无特殊形状的圆锥滚子是经过镦制毛坯,再经磨加工而制成的。对于新型结构、外形尺寸较大的空心圆锥滚子是无法采用上述方法的。其毛坯的制造就必须进行车制。在单轴自动车床上车制毛坯是较为经济的一种手段。但对于轴向尺寸较长的圆锥滚子来说,其外形表面采用横车会产生很多不     

圆锥滚子轴承凸形滚动面的确定及其加工方法的研究

本文介绍一种普通圆锥滚子轴承凸形滚动面“凸度”值的确定方法,它不仅考虑了轴承的尺寸大小,而且考虑了其工作负荷。 文中介绍的圆锥凸形滚动面的加工方法具有以下特点:可沿袭原滚子加工工艺及工艺装备,投资少,见效快,适用于大、小轴承厂;根据要求,可加工任意凸度值而不受机床结构的限制;即能加工全凸形圆锥滚子,也能加工弧波形圆锥滚子。 为探求“合理凸度”值,考核工艺及工艺装备和检验标准,选7610轴承为代表型号进行了产品试制,并对外圈带凸度、全凸形滚子和弧坡滚子的常规结构7610轴承进行了寿命对比试验,结果表明弧坡形滚子较常规结构的轴承其额定寿命与中值寿命分别提高了160%和60%。     

圆锥滚子轴承套圈淬火变形分析

圆锥滚子轴承套圈在热处理过程中产生的淬火变形是客观存在,不可避免的。淬火变形直接影响套圈磨加工的尺寸精度和形位精度,变形严重的磨削时会造成批量废品。加大磨削余量固然可以避免     

滚子冷镦上模制造工艺的改进

1　工艺分析我厂轴承圆锥滚子毛坯是在Ｚ31-25自动冷镦机上,用滚子上模和下模将切料刀板切下的料段冷镦成型而成,图1所示。图1　1.上模　2.下模　3.滚子冷镦上模,如图2示。它是生产圆锥滚子的关键模具之一。其材料为ＧＣｒ15钢,热处理5860ＨＲＣ,而滚子上模的加工一直沿用较早的工艺,即滚子上模的滚子穴型腔用成形刀加工而成。因此存生着以下不足:①滚子穴型腔因用成形刀加工,其粗糙度不理想,达不到设计图纸的要求,影响到滚子的质量;②在实际使用过程中,经常发生粘滚子而闷车现象,造成全套模具报废;③模具寿命较低。2　工艺改进针对上述问题…     

圆锥滚子的连续贯穿式生产

我厂圆锥滚子生产是将粗磨、精磨、超精、外观检查和随机装套连在一起,形成一条自动生产线。各工序之间全部用连线管连接。其所使用的设备及工艺过程为:由自动送料机将圆锥滚子装入送料机内后,由送料机的辊棒自动分出大小头,然后在重力作用下,圆锥滚子沿弹簧软管依次进入粗、精磨机床(都为 XF-004 A 型无心磨床)的螺旋导轮中。其无心磨削加工原     

采用中心滚研加工C级圆锥滚子的工艺介绍

本文介绍了以中心滚研的方法加工C级精密圆锥滚子的工艺过程.较详细地介绍了用铸铁轮精磨滚动面和滚研滚动面时的具体数据、结果和注意事项.以中心滚研的方法加工精密圆锥滚子,可获得较高的精度和光洁度(达12Б级),配套率高.在产量不大时,采用这种方法是很适合的.     

薄壁圆环的精磨

薄壁圆环由于壁薄,材料硬,在加工中因装卡变形和热处理变形而造成的各项形位公差,远远超过零件尺寸精度的公差值。因此,在系列龙门刨床进刀机构中的外环(图1)加工是长期未能解决的关键零件之一。在迎接全国“质量月”的活动中,全厂成立了“三结合”攻关小组,经半个多月的努力,解决了这一关键。一、对原内孔加工工艺的分析过去加工外环的工艺过程是:车(留磨量)→热处理→平磨一端面→平板研磨该端面至接触面超过3/4平磨另一端面→专用     

圆锥滚子球基面通过磨床简介

圆锥滚子球基面通过磨床(简称通过磨)具有效率高、质量好的优点,且对上工序的滚子尺寸公差无特殊要求,适用于加工大批量的圆锥滚子球基面.通过磨的使用为圆锥滚子球基面的加工开辟了广阔的前景.现将我厂使用的TM150和TM300通过磨床简介如下.一、机床的主要性能和传动系统本机床用于加工圆锥滚子球基面,其加工范围为TM150加工R50～150毫米,TM300加工R150～300毫米的滚子球基面曲率半径.机床生产率为32～160个/分.     

大直径锥盘的测量

1．问题的提出 我单位加工一批锥盘。锥盘是圆锥滚子轴承生产过程中不可缺少的产品,用于加工圆锥滚子轴承的滚子锥度终磨后的精研工序的工装部件。由于这批产品尺寸有Ф600mm、Ф700mm等,精度相对较高,因而加工难度加大。特别是压紧盘的α角加工太困难,要加工出合格产品,必须首先解决α角的准确测量问题,然后按测量的准确值指示调试机床磨削修正。因锥盘工件太大,重量太重,没有直接检测用的仪器,按常规仪器测量出α准确值工艺测量达不到要求。     

定位块的加工工艺改进

如图１所示的定位块,技术要求２－φ１０＋００．０４６两孔垂直度为０．０３,热处理ＨＲＣ２８—３２,四面表面粗糙度 Ｒａ０．８ ｕｍ。１改进前工艺 工艺路线：下料→粗刨→热处理→精刨→磨四面→划线→钻孔→铰孔→去毛刺。 由于下料为单件,加工余量较大,材料浪费严重,生产效率低,尺寸精度很难保证,特别是不能保证２－φ１０＋００．４６两孔垂直度０．０３要求,经常是加工到最后工序一部分零件变成废品,造成很大的经济损失。２改进后工艺 工艺路线：下料→粗车→粗铣四面→热处理→精铣四面→磨四面→钻孔→铰孔→切断→磨…     

滚子斜轧成型工艺的改进

本文介绍了在采用余轧成型工艺轧制圆锥、圆柱轴承滚子的过程中，通过反复实践摸索出来的几点经验体会，文中主要介绍了以下三点，即1.当轧制棒料直径不合规格时，轧辊孔型设计端面圆孤倒角座标尺寸的修正；2.轧辊的磨削与磨削修复；3. 机械夹固式上导板的采用。通过上述改进，对提高轧辊使用寿命及流子毛坯的轧制质量效果较好。附图5幅。     

Y54A插齿机大齿条的简易加工方法

我们在检修Y54A插齿机时,发现大齿条严重磨损需要更新。大齿条加工工序多,精度要求高,正规生产需要专用设备。同志们在自力更生精神鼓舞下,没有专用设备用简易的方法加工出了完全合乎要求的大齿条。大齿条加工工艺: 下料→粗车→正火→半精车→划线→铣齿→钳工(去毛刺、剃油线)→热处理(渗碳、淬火)→磨外圆→镶套→精磨套外圆→粗、精磨内孔→研磨内孔→磨外圆→磨几个平面→磨齿→检查。现在仅把整个工艺中的几个关键工序介绍如下:     

双列圆锥滚子轴承带凸缘外圈车加工工艺改进

针对外圈带凸缘的双列圆锥滚子轴承原车工工艺工序分散,加工精度低,生产效率低的问题,采用数控车床代替普通车床,并使用机夹刀具,减少了装夹、磨刀、更换和搬运工件的时间,使车削工序集中,提高了车加工套圈的几何精度和尺寸稳定性,生产效率大大提高。同时通过合理压缩留量,也为提高磨加工质量和磨削效率奠定了基础。     

薄片齿轮加工工艺

对大而较薄的工件,通过定性后没有加工基准,夹持工件时易成三点式变形,很难控制工件加工尺寸的一致性,达不到设计的精度要求。现以图1工件为例,加工的主要工艺路线为：锻造→粗车→热处理→半精车→平磨→热处理（稳定回火）→平磨→热处理（油煮定性）→平磨→研磨→精车→滚齿。     

汽车后桥半轴的数控车削加工

1．概述 汽车后桥半轴是最后传递转矩给驱动轮，使车轮转动的一个重要零件，其加工工艺路线：下料→锻造→热处理→校直→粗加工→半精加工→铣齿→热处理→校直→精加工。半精加工工序主要是对法兰盘的右面和杆部的车削加工，在所要加工的部位上有四处圆弧面和一处圆锥面，用卧式车床不易加工成形，采用数控车床有很大的优势，能有效地保证产品质量和提高生产效率。本文所讨论的汽车后桥半轴的半精加工工序，采用在CKJ-6142数控车床上，使用FANUC0-TC系统来完成车削加工。     

3MM6040圆锥滚子无心磨床的研制

介绍了3MM6040圆锥滚子无心磨床的各主要部件的设计原则、性能特点和主要技术参数。通过批量、多工序的圆锥滚子试磨可知,该机床刚性好,加工精度和生产效率高。