折叠式油管扶正机械手的设计与分析

在油田修井作业中,为了有效提高修井作业效率,降低人工操作的安全风险,同时还为了符合自动化修井机高集成度、模块化的设计理念,减小油管扶正机械手的安装体积,设计了折叠式油管扶正机械手。分析了油管抓手、油管定位机械臂和折叠机械臂等主要结构,阐述了定位机械臂的校正并实现油管对中功能的原理。选用合适的液压缸并设计了同步分流单向阀锁紧液压回路,保证了机械手工作的安全与稳定。该机械手可以远程操控以完成对油管的抓放、推送、扶正和井口对中等操作,实现了井口无人化作业。现场应用结果表明,油管扶正机械手对中精准,快速稳定,减轻了工人的劳动强度,同时也提高了安全性。     

一种机械手的静力学仿真分析

机械手大臂悬停时的受力状态不仅影响机械手的工作质量,还会影响其使用寿命。本文采用有限元分析法,对一种六轴多关节型机械手危险位置进行了静态力学分析研究,得到了机械手结构的应力应变,研究了机械手大臂的静态力学特性,验证了机械手关键部件结构设计的合理性和安全性,为机械手结构优化提供理论依据。     

机械化修井作业油管扶正装置的研制

为解决起下管柱作业时机械化程度低而导致的工人劳动强度大、施工环境恶劣和施工风险大等问题,研制了机械化修井作业油管扶正装置。该装置由井口支架、扶正液压缸、导向锥桶、辅助扶正臂、主扶正臂以及机械扶手等组成,采用液压缸驱动,通过扶正臂减小悬吊油管的摆动幅度,实现油管精准对中,保证油管顺利对、上扣。有限元分析结果表明,设计的装置最大能满足?114.3 mm(4?in)油管的扶正对中要求。现场应用结果表明,该装置可顺利配合井口装置和油管输送装置完成油管起下作业,无需人工直接参与,其安全性、稳定性及连续工作能力均满足现场应用要求。     

油管试压机的技术改造

针对常规油管试压机存在的问题,对其局部结构进行了技术改造。通过增加管体注水排气装置、采用柔性试压接头、改进注水端高低压水转换阀体等措施,解决了油管试压机存在的损伤油管螺纹、试压接头消耗快、试压过程密封性能差、生产效率低、安全性差等问题。现场使用结果表明,进行技术改造后的油管试压机,使外径73、89、114mm油管的试压效率分别提高了22%、25%、53%,试压接头的使用寿命延长了近1倍,具有显著的经济效益;同时试压过程中排空了油管管体内的空气,因而提高了设备的安全性,有一定的社会效益。     

小油管排液采气技术的研究及应用

文章从气液两相流原理出发,选用适合低产积液井排液模型,模拟计算了积液井在不同生产油管下的井筒压力剖面。根据研究结论,将现场两口低产积液井原来的外径50.8 mm(2 in)油管更换为外径38.1 mm(1.5 in)小油管,实现了稳定生产,效益显著,在低产积液井上具有推广意义。     

油管泵抽汲排液工艺的研究与应用

常规抽汲排液求产工艺作为一项重要的求产手段,由于其工艺简单,易于操作,而被广泛应用.但在冬季试油施工或遇一般稠油井时,就会出现试油抽子在油管内无法正常下入,导致不能准确求取产能液性资料的现象.针对这一难题,根据传统的泵抽原理,研制了利用油管管柱的上下运动实现连续排液的试油新工艺--油管泵抽汲排液工艺.该工艺不但可以成功解决上述排液求产难题,而且避免了由于常规抽汲井口防喷工具密封不严造成的环境污染事件的发生.     

小油管排液采气技术及其在白庙油田的应用

分析了小油管排液采气技术的基本原理,给出了选择气井连续排液的合理油管直径的计算方法,指出了应用该技术的技术界限与条件;在白庙气田现场应用该技术后,白20井累计生产199d,累计生产天然气268.65×104m3,创效益134.32万元,取得了较好的效果。     

内衬油管油井洗井液的研究与应用

为解决常规内衬油管油井热洗清蜡的问题，应用不同的表面活性剂、改性无机纳米二氧化硅或三氧化二铝或二氧化钛与极少量氟碳表面活性剂、维生素A复配得到具有较强的润湿、发泡性能和较强的表面能，可用于50 ℃左右内衬油管的油井洗井液。通过室内评价及现场应用验证，该洗井液能剥离沉积管杆上的原油，增强对石蜡、胶质和沥青质的清洗能力，产生的细小泡沫可以提高洗井液的携带能力，能够在洗井后的一段时间内使管柱内表面、杆的外表面转变为中性润湿，延长油井的洗井周期。50余井次的内衬油管油井洗井后油井抽油杆上行负荷平均下降10.32个百分点，油井产量恢复期平均缩短54.12个百分点，年增油760余吨，为内衬油管的使用提供了配套的技术支持。     

650修井机虚拟样机仿真分析研究

在建立650修井机主要部件的三维运动学方程和求解算法的基础上,利用虚拟样机技术建立了650修井机的三维动力学模型并进行虚拟装配。对修井机变矩器输出轴角速度和大钩速度变化规律做了仿真模拟,将仿真模拟结果与数值计算结果进行对比分析,分析结果表明,虚拟样机技术得到的仿真运动学规律与数值计算结果非常接近,从而验证了虚拟样机仿真分析是可靠的。     

基于虚拟现实的螺杆泵设计与仿真

对传统螺杆泵设计方法存在的问题进行了分析，探讨了基于虚拟现实技术的螺杆泵的设计。初步解决了CAD、CAE、运动仿真在石油矿场机械设计中的集成问题，为石油矿场机械虚拟样机的构建做了初步探索。     

单吊卡起下油管作业工艺探讨

论述了使用一种带有"哑铃型"接箍的油管进行单吊卡起下油管的作业工艺.使用这种油管可以避免原来使用动力卡盘进行单吊卡起下作业存在的问题,且配套相应的卡盘和吊卡,可实现起下油管作业的机械化或半机械化.     

钨合金油管在油田中的应用

结合油田开发中油管腐蚀、结垢严重难题,利用国家“863”最新研究成果——钨基非晶态合金电镀技术,生产出镀渗钨基非晶态合金防腐耐磨油管——钨合金油管。分析了钨合金油管结构与耐磨蚀机理,从防腐、耐磨及防垢三方面考察了其应用性能,并成功在腐蚀、结垢严重的井开展现场试验。应用后油井平均免修期延长106天,油田吨液耗电量降低0．64kW·h。该钨合金油管的研制与成功应用,解决了油田生产难题。     

我国油井管现状及存在的问题

我国油井管的生产已有四十年历史,至今国产化率达到５０％,但在质量、品种、生产技术和科研方法,与发达国家相比还存在着一定差距。而且规格、品种和数量尚不能满足石油工业的需要,特别是在油田使用中还不时发生质量事故。本文通过裕列分析和国产化动向综合评述,进一步阐述了我国油井管的质量状况及存在的问题。     

分馏塔顶循环油换热器管束失效原因分析

文章对催化裂化装置分馏塔顶循环油换热器管束腐蚀穿孔原因进行了详细分析,指出换热器管外壁的腐蚀主要是H_2S-HCl-NH-3-H_2O型的全面腐蚀,管内壁主要是氯离子及氧的去极化引起的点蚀。腐蚀穿孔是由管外壁开始,并向管内壁发展,而管内壁的点蚀则加速了换热器管束的腐蚀穿孔。通过对换热器管束进行消除应力处理、采用相关“工艺防腐蚀”措施以及选用合适的耐蚀材料使腐蚀问题得到解决。     

酯型铜管拉拔油的研究

开发了1种环境友好的酯型铜管拉拔油,该油与制冷剂HFC-134a有良好的相容性和优良的退火清净性,完全可以满足无氟利昂制冷新工艺对铜管拉拔的要求。     

稠油井封层分注一次管柱

按照稠油井的封堵层位,设计相应类型的工艺管柱,在稠油井中实施封层分注一次管柱技术,对无效油层进行封堵,改善注汽生产效果;介绍了封底层、封夹层、封上层一次管柱及封层注气工具的结构特点和工艺原理.该技术有效地提高了稠油油层纵向动用程度,增加了油井产量,是稠油注汽井机械调剖的一种有效措施,具有广泛的推广前景.     

油轮装卸成品油损耗的原因及管理

分析了油轮装卸成品油产生油品损耗的原因,针对既有非人为损耗也有人为损耗的情况,提出了降低或控制成品油损耗的具体措施。     

Mo对N80油管激光合金化层组织及性能的影响

为了研究不同Mo添加量对N80油管激光合金化层组织和性能的影响,在N80油管表面预置Ni-Cr-Ti-B4C-Mo合金粉末,通过激光处理获得与基体冶金结合良好的合金化层,并对激光合金化层的组织、化学成分及显微硬度进行测试分析。结果显示,Mo添加量为5%~10%时,随着Mo含量的增加,α-Fe固溶体晶粒细化效果越明显,增强相TiB_2、TiC含量增多,体积增大,分布更为均匀;当Mo的加入量为5%时,激光合金化层中TiB_2、TiC增强相含量最多,硬度最高。研究表明,从耐磨性角度考虑,建议Mo的添加量为5%。     

油气井用传爆管性能影响因素探讨

探讨了影响油气井用传爆管性能的几个主要因素,主要包括传爆管底部厚度、传爆管间距、装药密度、温度、装药类型和轴向偏移距离的影响,综合考虑各种因素的影响.传爆管传爆效果在一定范围内随着装药密度增大而提升,密度超过一定范围时起爆效果下降明显;传爆管底部厚度越厚对爆轰波的衰减越大,达到一定厚度时不能引爆传爆管;传爆管的间距越大...     

国外110钢级奥氏体合金油管质量分析

为了了解国外某110钢级奥氏体合金油管的质量控制情况,对比了国内外奥氏体合金油管的生产工艺,从化学成分、力学性能、金相组织、耐腐蚀性能等几个方面对国外奥氏体合金油管的质量性能进行了分析,统计出了该奥氏体合金油管的质量控制情况,得出该奥氏体合金油管的性能远高于ISO 13680标准的PSL1水平,并从力学性能、螺纹加工粘刀、外观质量3个方面分析了奥氏体合金油管在制造过程中容易出现的缺陷,提出了相应的处理和预防措施。