加氢装置氢耗影响因素分析

对洛阳石化加氢处理装置的氢耗影响因素进行分析,其结果表明,加氢处理装置氢耗随原料油硫含量和反应温度增大而增大。装置主催化剂由FF-18换为FF-24后,耗氢率下降,换剂半年内最低为0.650%;原料油硫含量0.704%~1.097%时,耗氢率为0.515%~0.630%;反应温度301~338℃,耗氢率为0.536%~0.591%。为了降低氢耗,热高分操作温度选择在245~265℃,冷高分操作温度选择在42~58℃,以降低临氢系统循环氢溶解损失。同时提出措施,装置定期进行闭灯检查以防止装置泄漏氢气。在满足生产条件下,尽量减少排废氢。     

W-3型重质燃油助燃剂的工业应用

介绍新一代W-3型重质燃油助燃剂的工业应用情况。该重质燃油助燃剂性能良好,投入加热炉后,节油量达到3%左右,同时对炉管表面有阻垢作用,改善了传热效果,稳定和降低炉膛温度,有效地保证了装置的安全运行。     

低温法浓缩煤层气中的甲烷

叙述了采用低温法分离煤层气(CMM)的工艺流程,并讨论了工艺条件对分离过程的影响。对于含甲烷45%以上的煤层气,可将甲烷浓度提高到95%~99%,低温装置的甲烷回收率可达95%~99%。     

立体传质塔板在常压蒸馏装置扩改中的应用

介绍大通量新型高效塔板—立体传质塔板CTST。该塔板与浮阀塔板相比:处理能力提高80%~100%,分离效率高10%~40%,操作弹性高1倍,压降低20%~30%。该塔板在中国石油天然气股份有限公司大连分公司的Ⅱ套常压蒸馏装置扩产改造中已经成功应用,在原塔外壳不变的条件下,仅用CTST塔板替换原有塔板,改造后加工能力由2.8Mt/a提高到5.1Mt/a。改造后装置各项指标均达到设计要求。     

常规克劳斯非常规分流法硫磺回收工艺在天然气净化厂的应用

针对元坝天然气净化厂脱硫再生酸气中H_2S体积分数较低(41%~48%)的特点,元坝天然气净化厂硫磺回收装置采用常规克劳斯非常规分流法硫磺回收工艺,该工艺具有流程简单、操作弹性大及自控调节先进等特点。通过在元坝天然气净化厂硫磺回收装置1年时间的工业应用,结果表明,当酸气中H_2S体积分数为41%~48%时,常规克劳斯非常规分流法硫磺回收工艺燃烧炉炉温均在1 050℃以上,炉内硫转化率为65%~68%,产品硫磺达到国家优等品质量指标。该工艺技术在元坝净化厂硫磺回收装置的成功应用,可为天然气净化厂同类装置提供参考。     

Intercat公司的FCC助剂有助于汽油硫含量达标

正美国Tier 3机动车排放和燃料标准将于2017年1月开始实施。汽油硫质量分数平均值将从30μg/g降至10μg/g。在美国,25%~40%的汽油池组分来自FCC装置,FCC汽油中的硫占汽油池中硫的85%~99%,是汽油硫含量的控制重点。降低FCC装置原料中的硫、改变FCC装置操作条件、     

流化催化裂化汽油的生产方法

提供了一种生产流化催化裂化汽油的生产方法,能高产率生成催化裂化汽油。通过在流化催化裂化装置采用一种残碳含量(质量分数)在0.05%~0.5%的流化催化裂化催化剂,原料油中与钒等同的金属相对于催化裂化装置中催化裂化催化剂的投入量(质量分数)在0.4%~4.0%时采用该催化剂。原料油可以包括脱硫重油。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

中国石油大庆炼化公司1.0 M t/a重油催化裂化装置出现了催化剂跑损问题。在检修过程中,发现了引起催化剂破碎的原因,通过整改,装置运行状况良好:催化剂自然跑损量为0.3~0.4 kg/t,油浆外甩量控制在5.5 t/h,油浆固体物质量浓度不大于2 g/L,再生催化剂中0~20μm及20~40μm的细粉体积分数分别为1%~2%,15%~16%。     

FPDH-2低铂脱氢催化剂稳定性及再生性能研究

采用小型脱氢装置和微反装置对抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的第二代低碳烷烃脱氢催化剂FPDH-2进行了稳定性和再生性能的考察,采用X射线衍射、场发射透射电镜和NH3程序升温脱附对催化剂进行了表征。结果表明,FPDH-2催化剂拥有较第一代催化剂FPDH-1更低的Pt含量和更高的Pt分散度。在625℃、0.25MPa、空速1000h~(-1)和氢烃比(物质的量比)1:1的条件下,FPDH-2催化剂的丙烷转化率为22%~26%,丙烯选择性为80%~81%;在590℃、0.1MPa、空速1500h-1和氢烃比1:1的条件下,其异丁烷脱氢转化率为38%~45%,异丁烯选择性为91%~95%。催化剂长运转稳定性和重复再生性能良好。     

偏心机械式振动固井技术在长庆油田的应用

为提高长庆油田注水调整更新井固井质量,试验应用了一种偏心机械式振动固井技术。在室内采用ZD-34电动振动器评价装置对振动器进行室内模拟,对水泥浆振动后的抗压强度、胶结强度、稠化时间、初终凝过渡时间和渗透率进行评价,结果表明,振动后水泥浆稠化时间缩短25%~30%,初终凝过渡时间缩短30%~50%,水泥石24h抗压强度提高10%~14%,胶结强度提高11%~16%,渗透率降低33.3%~43.9%。该技术在长庆油田吴堡区块应用5口井,试验井油水层封隔良好,总体固井优质率提升20%以上。室内实验和现场应用表明,偏心机械式振动固井技术可以有效提高固井质量,具有较好的推广应用前景。      

汽油清净剂对发动机尾气排放与油耗的影响

考察了飞天牌汽油清净剂对汽车能耗及尾气排放的影响。结果表明,使用该汽油清净剂以后,汽车尾气中的CO含量下降51％－98％,HC含量下降47％－92％,汽油消耗降低6．8％－38．1％。经发动机台架试验表明其平均节油率为2．2％。     

残渣型船用燃料油在线调合工艺及小试装置实验研究

针对船用残渣型燃料油在线调合工艺要求,开发了船用燃料油连续调合管理系统,设计了新型高效静态混合器,并在此基础上开发了残渣型燃料油连续调合工艺。建立了处理能力为240 L/h的残渣船用燃料油在线调合小试装置。运行实验表明,该设备运行平稳,能够实现调合方案生成、连续生产自动控制、产品性能实时反馈的全过程,可生产符合国标的船用残渣型燃料油,产品稳定性好。     

ZHC-01型加氢裂化催化剂的工业应用

以无定型硅铝为载体的ZHC -0 1型加氢裂化催化剂,在反应压力15 2～16 3MPa、平均反应温度3 72～3 86℃、体积空速1 16～1 2 5h- 1 的条件下,石脑油收率为11%～17% ,喷气燃料收率为19%～2 4% ,柴油收率为2 0 %～2 8% ,且产品性质完全达到了规格要求。从运转12 3 1d的结果来看,该催化剂的活性、稳定性好,能够满足装置长周期运转的要求     

LDAR技术在高含硫气田的拓展应用

介绍了泄漏检测与修复(LDAR)技术在某高含硫气田天然气集输和净化装置的应用。通过对装置不同区域、不同密封点类型、不同介质进行全面建档检测和分类统计,并应用LDAR数据采集系统进行在线管理,共建档密封点51308个,检测共发现泄漏密封点35个,总泄漏率0.068%,修复35个,修复率100%。计算共减少硫化氢排放量0.01678 t/a、燃料气排放量0.31701 t/a,减排率为100%。对比泄漏点修复前后装置的安全风险值,可知风险值普遍降低。通过将LDAR技术应用于高含硫气田,有效降低了硫化氢和天然气泄漏安全风险,拓展了LDAR技术的应用范围,为高含硫气田开展泄漏风险预警提供了判断依据。     

高压加氢裂化装置增产喷气燃料技术改造及实施效果

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司（简称北京燕山分公司）2.0 Mt/a高压加氢裂化装置第一生产周期采用RN-32/RHC-1组合催化剂,喷气燃料收率为19.39%,为增产喷气燃料第二生产周期更换为RN-32V/RHC-3组合催化剂,喷气燃料收率为29.71%,提高了10百分点,但与设计值31.97％相差较大。针对上述问题,北京燕山分公司通过对催化剂性能和装置标定数据进行分析,发现主要是因为转化深度提高后装置低压分离系统和分馏系统能力不足,无法保证装置在高转化深度下运行以及喷气燃料彻底分离。因此,确定对高低压分离系统配套仪表和分馏系统塔盘内件进行相应改造。改造后,喷气燃料平均收率为30.67%,接近设计要求,达到增产喷气燃料的目的。     

临氢脱色工艺用于提高3号喷气燃料质量

为了使喷气燃料达到国家标准GB6 5 37— 94的修改补充指标 ,设计了临氢脱色工艺对 3号喷气燃料调合组分分子筛脱蜡精油进行精制。三年的生产表明 ,采用RN 1催化剂 ,在低温 (16 0～ 179℃ )、低压 (1.35MPa)、低氢油比 (47～ 117)和高空速 (2 .2～ 5 .5h- 1 )的缓和加氢条件下 ,可以生产出合格的产品。介绍了设计特点和装置运行情况。     

络合脱钙计剂用于原油脱钙工业侧线试验

中国石油克拉玛依石化公司2.00 Mt/a II套蒸馏装置引出1.5 m3/h的试验原油,采用自行研发的络合脱钙剂,在自建的小型工业电脱盐试验装置进行脱钙试验。结果表明：对于含钙量较低的原油,在注水率为6%、脱钙剂加剂量为60 μg/g时,通过结构通道混合器与管填料混合器的两级油剂混合作用,金属钙、镁、铁的脱除率分别为71.5%～78.2%,32.3%～45.5%,30.0%～38.2%,脱钙油含水量小于0.3%,脱钙后排水的各项指标达到工业水车间进水要求。     

加氢裂化装置柴油回炼增产喷气燃料和石脑油

中海油惠州石化有限公司3.6 Mt/a加氢裂化装置柴油回炼增产喷气燃料和石脑油的工业应用结果表明,在不改变装置结构和催化剂的基础上,回炼少量柴油（4%）,转化率可达到75%,喷气燃料、石脑油目标产品收率提高3.29百分点,喷气燃料烟点略有提高,柴油十六烷值提高3.9个单位,产品质量合格,装置能耗略有增加,从856.21 MJ/t增加到859.72 MJ/t。     

钻井液除硫剂吸收硫化氢动态评价方法研究

针对现有钻井液中硫化氢吸收剂的室内评价效果与现场使用效果差异较大的问题,设计制作了钻井液吸收硫化氢动态模拟实验装置。实验确定了装置的工艺参数：钻井液配备量为80L,气体进口压力范围0.05MPa～0.5MPa,气液分离器操作液位为分离器锥体上部79cm～93cm、分离器锥体下部26cm～31cm,串联式尾气吸收装置吸收级数为5级,泵的出口排量为0m3/h～1.0m3/h,在此基础上动态评价了硫化氢吸收剂的吸收效果。结果表明：当硫化氢气侵钻井液速度为8g/min,钻井液循环时间为35min,硫化氢通入量在40g～280g时,含不同硫吸收剂的钻井液对硫化氢的平均吸收率为：1#为26%,2#为66%,3#为79%,4#为90%。     

LNG制冷HYSYS计算模型研究

LNG是当今世界增长最快的燃料,目前LNG占全球天然气市场的5.6%及天然气出口总量的25.7%。为提高LNG储量,各国均建造LNG装置,并将此能源作为一种低排放的清洁燃料加以推广。由于国外资料没有提供关于LNG制冷的HYSYS计算模型,通过考察法国燃气公司设计的上海浦东调峰型LNG装置的运行参数,提出了混合冷剂制冷HYSYS计算模型方法。该方法原理是:两种或两种以上的混合物组成的冷剂,在一定的蒸发压力下和很宽的范围内完成蒸发,获得所要求的不同制冷温位,降低换热系统的传热温差,提高制冷系统效率。运用该方法通过HYSYS模拟研究发现:模拟的数据与现场运行数据较好吻合。模拟计算不仅为天然气的液化设计提供参考,还可对国内已建或拟建的LNG装置设计、参数优化及生产起技术支撑和指导作用。