氩站钢包精炼技术开发及应用

玉溪新兴钢铁有限公司针对无钢包精炼炉设备的不利条件,开展了氩站钢包精炼技术开发及应用。通过对钢包造渣工艺、夹杂物处理技术等进行优化,对氩站设备进行改进,钢水及铸坯质量基本达到LF精炼工艺水平,中包连浇炉数达18炉以上,冶炼成分合格率达98．10％,铸坯综合合格率达99．78％,满足了品种钢生产需求,成功开发出08A1、KNS、K510L等新产品,提高了钢材产品市场竞争力。     

SPHC浅精炼工艺生产实践

<正>柳钢冶炼SPHC原工艺路径为:铁水倒罐站→120 t转炉→出钢脱氧→氩站钢包底吹→LF精炼→板坯连铸机,钢水经LF精炼可获得较高的钢水质量和洁净度。为了进一步提高冶炼效能,降低SPHC钢的生产成本,在保证钢的质量及洁净度的前提下,应用LF浅精炼工艺。该工艺采用出钢渣洗,氩站快速造渣脱硫及控铝,从而减轻LF精炼负荷,既不改变原有的炼钢-连铸生产工艺布置,又满足了高效稳定的生产需要。另一方面,新工艺的实施降低了LF精炼工序的电耗、电极消耗等冶炼成本,钢水流动     

太钢LF炉计算机控制系统配置

简介了太钢第二钢炼钢厂50万t不锈钢工程二次精炼LF炉的计算机自动化控制系统的系统配置，重点介绍了LF炉合金加料、底吹氩调节系统的主要控制功能及应用软件。     

莱钢90t LF/VD精炼钢包智能吹氩技术的开发与应用

对精炼过程中夹杂物行为的试验表明,吹氩搅拌可显著减少夹杂物数量,降低夹杂物浓度,增大夹杂物尺寸。在莱钢90 t LF/VD精炼钢包炉安装智能吹氩设备,建立了智能吹氩标准,实现了氩气流量的精确控制,降低了轧材中夹杂物的含量,提高了产品的实物质量,同时电耗和电极消耗分别下降了27%和14%,氩气消耗降低了26%。     

唐钢一钢轧厂SPHC高效精炼的实践

针对唐钢第一钢轧厂3#LF精炼冶炼供1#机SPHC时不能保证恒拉速运行的现状,通过提高铁水预处理脱硫率,降低了LF精炼脱硫负荷;改变转炉炉后预脱氧方式,降低了LF精炼前钢水氧位;优化LF精炼脱氧工艺、供电制度及吹氩制度等,提高了LF精炼效率。实现了1#机的恒拉速,保证了生产的稳定,提高了产品质量。     

LF炉双路底吹控制系统设计

LF炉是钢铁生产中炉外精炼的主要方法之一,是电弧炉的一种特殊形式。作为钢水精炼的重要环节,LF炉起到了钢水含量精调、钢水温度调节、改善钢水纯净度、造渣等作用。邯钢新区LF炉采用双路底吹的方式,通过钢包底部的透气砖底吹氩气来均匀钢水成分,底吹阀门站采用西门子200smart控制系统,通过OPC通讯完成底吹阀门站和精炼主系统的通讯,实现远程自动控制。     

一炼钢LF炉冒黄烟的原因分析及对策

介绍了宝钢股份炼钢厂一炼钢分厂2台LF炉烟尘排放现状,分析了处理过程中烟气的来源和性质,对比了不同处理阶段、不同吹氩条件下烟气的发生量,以及LF炉烟气除尘设备和炉盖上下塞套对除尘效果的影响。针对烟尘发生的特性,对LF炉加料、通电和吹氩等操作和工艺进行了优化,减少了处理过程中烟气的发生量。同时经过验证,取消了LF炉炉盖下塞套,提高了除尘设备吸风能力。通过各项措施的共同实施,LF炉冒黄烟现象得以明显改善。     

无钙处理条件下轴承钢钢水可浇性技术的研究与应用

轴承钢的生产工艺普遍采取无钙处理,但是无钙处理工艺在连铸浇铸过程中容易导致水口结瘤,从而造成水口更换频繁、烧眼等现象。通过转炉高拉碳技术、LF炉快速造白渣技术、LF炉吹氩-通电智能控制技术、VD分阶段吹氩控制技术以及无钙处理精炼渣系的开发与应用,实现了钢水连拉炉数达到38炉,同时无水口结瘤现象,避免了钢水流动性不好造成的非计划换水口。     

唐钢薄板坯连铸连轧钢液增氮的试验研究

通过试验研究了150 t顶底复吹转炉-150 t LF炉-薄板坯连铸连轧流程钢液w(N)的变化.研究发现:转炉出钢、吹氩操作、LF炉精炼和连铸过程均可能增氮,自转炉出钢至LF炉精炼开始过程和钢水从大包进入中间包过程增氮最为严重,平均增氮都接近20×10-6.对影响钢液增氮的一些因素进行了讨论,提出了相应的改进措施.     

昆钢三炼钢炉外精炼工艺与设备选型

简要介绍昆钢三炼钢LF炉＋RH真空精炼装置的精炼工艺选择及LF精炼炉主体设备选型。     

济钢120tLF精炼炉的工艺优化

为适应连铸节奏,济钢第三炼钢厂通过优化钢铁料结构、提高转炉终点命中率、优化LF造渣及吹氩工艺、强化LF脱氧、脱硫等措施,缩短精炼周期17min,降低精炼电耗6.7kW.h/t,满足了高附加值钢种的工艺要求并实现了多炉连浇。     

X80管线钢LF炉精炼过程碳、硫控制工艺的改进

分析了X80管线钢在LF炉精炼过程不同阶段碳、硫的变化趋势,发现增碳主要发生在送电期,脱硫主要发生在强搅拌过程。对精炼工艺进行了改进,重新分配了LF炉停电、送电期的任务;在送电期降低底吹氩流量控制增碳,弱化送电期脱硫功能,在停电期则通过强搅拌完成深脱硫。工艺优化后LF精炼过程增碳控制在0.005%以内,脱硫率达90%以上,钢中w(S)稳定控制在0.000 8%以内。     

低碳钢LF精炼经济型脱硫工艺过程分析

结合某低碳钢的LF精炼实际,分析了CaO-CaF_2精炼渣条件下精炼渣量、渣中CaF_2含量、吨钢吹氩量对脱硫及LF精炼前期吹氩流量对表观脱硫系数(KS)的影响,提出了一种LF经济型脱硫工艺。结果表明:LF精炼前期,随着底吹氩流量增加,KS逐渐增大。吨钢吹氩量为0.26~0.28 m~3/t、渣量为22 kg/t、w(%CaF_2)为26%~28%时,脱硫率最高,脱硫效果最佳。     

LF炉适宜钢种探讨

从电弧炉与LF炉的匹配角度简要介绍了LF炉结构及其功效,着重分析了适宜LF炉精炼的钢种以及LF炉精炼成本.     

基于底吹氩气模型的LF炉钢包底吹氩孔布置优化

针对首秦公司LF炉由于氩气底吹位置布置不合理,造成LF炉精炼过程氩气流量无法实现精准控制的问题,利用FLUENT分析软件,建立了钢包底吹氩气模型,优化吹氩孔的位置。研究结果表明,吹氩孔位置距钢包中心由424 mm外移到711 mm,吹氩孔夹角由90°增大到122.4°,混匀时间减少126s,两相区流体动能增大,有利于能量的充分利用,加快粉剂的扩散和夹杂物的上浮。     

基于共存理论的钢包炉(LF)渣硫分配比模型的建立和应用

基于离子与分子共存理论,通过计算钢包炉（LF）精炼渣结构单元的质量作用浓度,建立了一种计算57CaO-10SiO₂-8MgO-25Al₂O₃四元渣系与钢液硫分配比的热力学模型,计算得出1630℃LF精炼结束时,该渣系的渣-钢间的硫分配比L_S=1115。通过9炉210 t双孔底吹氩LF渣样检测结果表明,当减去因现场和渣系的氧势等条件限制,所存在的定值系统偏差,该模型可有效反映工业生产的LF精炼渣硫分配比。     

太钢75吨LF炉在不锈钢生产中的应用

本文概述了太钢第二炼钢厂75tLF炉投产三年来在不锈钢生产中的应用。通过控制合理的精炼工艺，在连铸快节奏情况下，LF炉起到缓冲桥梁作用，并通过脱氧、脱硫、底吹氩等工艺，提高不锈钢钢质纯净度。     

焊线钢渣洗直上工艺实践探究

针对首钢长钢公司在焊线钢开发过程中,采用渣洗直上工艺即转炉—出钢渣洗和氩站吹氩—连铸的工艺流程替代LF过电精炼深处理工艺流程的试验,通过对一系列试验数据的详细分析研究,得出渣洗直上工艺在脱硫、增碳及夹杂物控制等方面的效果。研究结果表明：渣洗直上工艺平均脱硫率17.25%;夹杂物类型与LF过电精炼工艺基本相同,数量也可以达到LF精炼水平。通过优化焊线钢渣洗直上工艺,既能满足产品质量要求,又能有效降低生产成本。     

LF炉精炼渣循环利用技术研究

通过分析LF炉精炼渣的成分,确定了LF炉精炼渣循环利用途径。LF炉精炼渣(热态)循环利用,可降低石灰和化渣剂消耗,缩短加热时间。LF炉精炼渣(冷态)用于丰钢炼钢,可促使吹炼初期形成碱度适当、多组元、高氮化性、低熔点炉渣。LF炉精炼渣的循环利用,达到了节能减排的目的,取得了显著的经济效益和社会效益。     

LF精炼炉效率的改进分析

根据还原气氛条件下脱硫的基本原理,改进造渣工艺,过程温度控制,优化吹氩工艺,还原气氛控制,精炼喂线控制等手段,炉渣性能判断及调整与改善,提高了LF炉脱硫效率,缩短精炼时间,提高生产运行效率,降低了生产成本。