H13电渣钢与电炉钢的组织和力学性能

对比研究了H13电炉钢与电渣钢的组织与性能。结果表明,由于冶炼方式不同,与电渣钢相比,电炉钢致密性、纯净度较低,退火态带状偏析严重。链状液析碳化物严重影响其横向冲击性能,在断口上表现为横向条纹。二者硬度相差不大。     

电渣熔铸5CrNiMo钢的力学性能研究

研究了用5CrNiMo废旧模具钢电渣熔铸后材料的力学性能。结果表明，由于电渣熔铸时电渣重熔及控制凝固的双重作用，该钢纯净度高，组织细密，无论是热强性，还是相同硬度下的冲击韧度、塑性均达到甚至超过常规5CrNiMo锻钢。采用电渣熔铸制造的热锻模具提高了性能，降低了成本。     

H13热作模具钢纯净度研究

采用中频炉-模铸-电渣重熔-退火工艺路线,生产H13热作模具钢。研究了冶炼过程中T.[O]总含量[H]、[S]含量及大型夹杂物的变化规律。结果表明,采用该工艺生产的H13 T.[O]含量为42×10-6~56×10-6,[H]含量为1.6×10-6~3.0×10-6,[S]含量为0.004%~0.005 5%,大型夹杂物含量为1.1~2.24 mg/10 kg。具体研究了电渣重熔工艺对以上各参数的影响,分析产生差异的原因,并以此为实际生产提供参考。     

电渣重熔对Y-RAFM钢组织及力学性能的影响

通过30 kg真空感应炉+电渣重熔(ESR)工艺制备了Y-RAFM钢,研究了经过和未经过电渣重熔的Y-RAFM钢的组织及力学性能的变化。结果表明:经过电渣重熔的Y-RAFM钢的晶粒尺寸明显增大,微观组织仍为板条马氏体;室温下钢的抗拉强度和屈服强度分别降低了26. 15、39. 01 MPa,断后伸长率提高了4. 50%,冲击性能得到明显改善,室温冲击吸收能量提高了115 J,韧脆转变温度降低了14℃。     

电渣重熔Fe-Mn-Al-C钢的组织性能及变形机制

采用扫描电镜、X射线衍射(XRD)、电子背散射衍射(EBSD)技术和透射电镜(TEM)等研究了奥氏体基Fe-Mn-Al-C(Mn30Al9SiMo)钢的组织性能及变形机制.结果 表明:经电渣重熔后,Mn30Al9SiMo钢中以MnS为主的非金属夹杂物、铸态/轧态组织性能均得到明显的改善.经480～550℃时效处理12h后,细小的κ-型碳化物在奥氏体基体中析出,随着时效温度升高,κ-型碳化物有聚集的趋势,并且发生了奥氏体向低温铁索体α和κ-型碳化物的转变;当时效温度达到550℃时,B2相的存在导致试验钢的脆化严重,强韧性降低.经530℃时效处理后,试验钢的强度和塑性搭配最佳,抗拉强度为1042 MPa,断后伸长率为29.2％.试验钢具有典型的平面滑移特征,变形机制以微带诱发塑性(MBIP)效应为主.     

改善齿轮钢SAE8620H碳偏析的连铸工艺研究及应用

齿轮钢宏观碳偏析会加重带状级别,影响齿轮热处理变形。最根本解决方法是控制连铸坯碳偏析,在合适的连铸工艺拉速下采用优化结晶器电磁搅拌参数、动态末端电磁搅拌、控制钢水过热度及优化二冷配水的技术手段改善了连铸坯截面碳偏析指数及碳极差。实践结果表明,选择合适的连铸工艺参数及动态末搅技术能够大幅度提升铸坯内部质量,降低齿轮钢SAE8620H宏观碳偏析,达到9点碳极差不高于0.025%、碳偏析指数为0.95～1.05的水平,有效降低了齿轮钢带状级别。同时,轧制圆钢加工成齿轮后热处理变形量小、变形趋势好,产品质量得到了客户的认可。     

电渣重熔辊坯用钢点状偏析形成过程及其过程控制

MC5、MC6高碳高铬钢电渣重熔辊坯探伤结果出现点状偏析不合。通过对过程操作及检验数据进行分析,认为主要原因在于金属电极状态和电极熔化过程控制不稳定。     

H13钢电渣锭热变形本构模型的研究

采用Gleeble-1500热模拟试验机对H13钢电渣锭进行热压缩变形试验,研究了在900~1 150℃和不同应变速率条件下的真应力-应变关系。结果发现,变形温度对H13钢电渣锭热变形的流变应力有明显的影响,即流变应力随变形温度的升高而降低,但变形速度对其影响较小。根据最小二乘法原理,对H13钢电渣锭在不同温度和不同应变速率条件下的应力-应变关系进行了多元线性回归分析,建立了H13钢电渣锭的热变形本构模型。     

大型H13模具钢电渣重熔工艺研究

随着电渣钢锭直径逐渐增大,其成分宏观偏析、缩孔疏松及碳化物析出也越来越严重,尤其是高碳高合金钢。采用三相双极串联结构的120 t电渣重熔炉,以大型H13热挤压模具生产实际为例,从电极准备、渣系选择、熔速控制、脱氧制度及补缩等重点工艺方面进行了论述。     

电渣冶金与电渣熔铸在中国的发展

中国电渣冶金起步于1958年,至今所有特殊钢厂均建有电渣冶金车间,拥有工业电渣炉86台,年生产能力10万吨.产品包括优质合金钢与超级合金243个牌号.中国冶金工作者在电渣炉型结构、电渣重熔(ESR)工艺、电渣熔铸(ESRC)异型铸件、制备大钢锭及电渣重熔机理方面取得重大成就,成果得到国外同行认可.     

42 CrMo4 NiV电炉钢锻材改制电渣钢工艺试验

42CrMo4NiV电炉钢锻材在成品超声检测时出现批量性夹杂废品。为减少损失将这些锻材当作自耗电极进行电渣重熔,经锻造粗加工后进行成分、高倍、超声检测及力学性能检验,结果满足标准要求。     

电渣重熔和合金元素对车轮钢组织和性能的影响

对比分析了锻态和调质态车轮钢的显微组织,研究了电渣重熔、合金元素Mn和Si对调质态车轮钢组织、力学性能和耐腐蚀性能的影响。结果表明：电渣重熔有助于锻态车轮钢中贝氏体组织的细化,但晶粒度会从非电渣重熔时的6级增大至电渣重熔时的3级,调质态A钢(电渣重熔)和B钢(非电渣重熔)的组织都为回火索氏体,晶粒度分别为6级和7级;调质态B钢的强度和布氏硬度高于调质态A钢,-40℃冲击吸收能和断后伸长率略低于调质态A钢;Mn质量分数从0.63%增加至1.06%或者Si质量分数从0.31%增加至0.69%,调质态车轮钢的强度和布氏硬度会增大、断后伸长率和-40℃冲击吸收能会有所减小,耐腐蚀性能增强。     

电渣重熔5Cr2NiMoVSi钢应用于连杆热锻模的试验

为进一步提高模具寿命,对电渣重熔5Cr2NiMoVSi钢进行了试验研究。结果表明,5Cr2NiMoVSi电渣钢用于连杆热锻模,寿命提高5~10倍,而且连杆锻坯表面光洁。     

电渣重熔高压锅炉管用钢化学成分变化规律的探讨

通过大量数据的统计及回归分析,探讨了２０Ｇ,１５ＣｒＭｏＧ,１２Ｃｒ１ＭｏＶＧ高压锅炉管用钢电渣重熔前后化学成分的变化规律,并由此推导出２０Ｇ,１５ＣｒＭｏＧ,１２Ｃｒ１ＭｏＶＧ高压锅炉管用钢电渣重熔前后元素含量变化的近似计算公式。用该近似计算公式可确定自耗电极元素含量的控制范围。     

合理控制切头切尾量，提高电渣钢曲轴坯成材率

通过对曲轴坯的重熔、锻造工艺及相应检验,详细分析了提高曲轴坯成材率的措施。结果表明,提高电渣钢曲轴坯金属利用率在技术上是可行的。     

电渣熔铸钢结硬质合金经激光熔化处理后的组织和性能

借助光学显微镜、扫描电镜及XRD衍射仪对重熔层的显微组织结构和相结构进行分析，用显微硬度计和MM-200型磨损试验机对激光处理表面的硬度和耐磨性进行了测试。试验结果表明，电渣熔铸钢结硬质合金表面经过激光重熔处理后的组织比未经激光处理的明显细化，大颗粒WC部分溶解，小颗粒碳化物完全溶解；随着激光功率的加大，重熔层的熔深增大，枝晶尺寸随之增大，表面硬度和耐磨性也相应提高。     

电渣重熔结晶器焊接工艺的研究

为了提高电渣重熔结晶器的质量,延长其使用寿命,降低成本,在进行了一系列试验的基础上,对电渣重熔结晶器的焊接工艺进行了探讨,推荐了适于单件小批量生产采用的既经济实用,效果又较好的几种工艺方法,供生产中参考选用。