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1.
《世界有色金属》2017,(15)
本研究主要内容是关于氧化锌粉浸出渣中铅银的湿法工艺回收实验。通过氧化锌粉浸出渣预处理、氯盐浸出、置换、电积的条件及循环实验研究,取得良好效果。取得成果:氧化锌粉浸出渣预处理:H_2SO_4浓度200g/L、液固比4:1、温度90℃、浸出时间2h,MnO_2用量为150kg,MnO_2/t氧化锌粉浸出渣条件下,Zn、Cu、In的浸出率分别为90%、90%、68%。氯盐浸出:氯化钙浓度400g/L、浸出时间2h条件下,Pb、Ag的浸出率分别达97%、89%。铅银浸出液在常温下置换6h,银置换率达89%。电积铅过程中电流密度为100 A/m~2、槽电压为2.05V、电流效率为93%、电耗为572.1k Wh/t。循环实验中,铅的浸出率平均99%,银的浸出率平均64%,银的置换率平均72%,铅的电积效率平均85%,产出含铅99.7%的铅锭。 相似文献
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采用硫酸与氯化钠的混合溶液浸出铜阳极泥卡尔多炉分银渣。结果表明,铋、锑被浸出进入溶液,铅转化为硫酸铅留在浸出渣中,从而实现铅与锑、铋的分离。在硫酸浓度2.5mol/L、氯化钠浓度125g/L、液固比4∶1、温度95℃、浸出时间4h的条件下,铋、锑、铅、银的浸出率分别为98.67%、91.17%、0.56%和0.76%,金几乎不被浸出。 相似文献
3.
采用回转窑氧化焙烧—酸浸工艺回收杂铜阳极泥金属铜,研究了不同试验条件对铜浸出率的影响。结果表明:在氧化焙烧温度700℃、焙烧时间20 min、原料粒度-5 mm、空气流量0.5 L/min的条件下,铜浸出率高达97.10%,镍浸出率>90%,大部分铅、锡、锑、铋及贵金属金、银、钯残留在浸出渣中,可以作为后续提取有价金属及贵金属的原料。 相似文献
4.
对湿法炼锌过程产生的锌废渣进行焙烧—酸浸—氯盐浸出得到的氯盐浸液进行锌粉置换沉银及硫化沉银和铅的研究。锌粉置换沉银最佳条件为:锌粉用量9~10倍理论量、反应温度25℃、置换时间1.0h,银的置换率达到97%以上;硫化沉淀的最佳条件为:硫化钠用量1倍理论量、反应温度室温、反应时间1.0h,铅和银的沉淀率分别为99.86%和98.6%。硫化沉银后液配制的饱和氯化钠溶液二次浸出酸浸渣,在液固比5、90℃浸出4h时,银和铅的浸出率分别为94.11%和90%,铅在氯盐浸渣中的含量为1.03%,硫化沉银后液可循化作为酸浸渣的氯盐浸出剂使用。 相似文献
5.
为了提高经济效益,对从铅精矿中氰化浸出回收金进行了研究,其盈亏平衡点是金的浸出率≥50.00%,铅浸出率≤3.00%.经细磨、碱浸预处理、高碱高氰浸出、控制浸出矿浆浓度及浸出时间,金的浸出率达85.00%以上,铅浸出率<0.50%,浸出后的尾渣仍作为铅精矿出售. 相似文献
6.
以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。 相似文献
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《稀有金属与硬质合金》2016,(6)
对铅阳极泥进行预氧化、浸出和还原沉淀处理回收Te,结果表明,优化的Te回收工艺为自然堆放氧化处理-硫酸+氯化钠+氯酸钠体系浸出-控电位亚硫酸钠沉Te。铅阳极泥经过自然堆放氧化处理4d后,在3 mol/L硫酸+3mol/L氯化钠+20%氯酸钠体系、L/S=5∶1、反应温度80℃、反应时间4h的条件下搅拌浸出,Te浸出率达到了92.15%,Cu及其他有价元素的浸出率均在90%以上,Ag、Pb则留在渣中。对浸出液进行控电位亚硫酸钠沉Te,控制电位在0.342~0.568V之间,以两倍理论量的亚硫酸钠作为还原剂,Te还原率达92.57%,Cu及其他有价元素留在溶液中进行下一步回收。采用该优化工艺从铅阳极泥中回收Te至粗Te渣,Te综合回收率可达85%以上。 相似文献
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分银渣中主要矿物为硅酸铅,伴生的铋锑等则以氧化物形式包裹于硅酸盐中。为高效回收有价金属,须破坏硅酸盐结构,使稀有元素裸露,以便回收处理。采用盐酸与添加剂混合溶液对分银渣进行选择性浸出,实现铅与铋、锑等的分离。在盐酸浓度2.5mol/L、氯化锌浓度100g/L、液固比4∶1、温度90℃、浸出时间2h的条件下,铋、锑浸出率分别为99%和95%以上。 相似文献
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孙鹏 《有色金属(冶炼部分)》2020,(11):60-64
对东北某难处理铜金精矿进行了硫代硫酸盐浸出试验研究,考察了矿石预处理条件、浸出时间、液固比、硫代硫酸盐用量、氨水用量对矿石中金、银、铜浸出率的影响。结果表明,当磨矿细度-38 μm粒级占97%、矿浆浓度25%、吨矿硫代硫酸盐用量1.08 t、吨矿氨水用量0.35 t、常温摇瓶浸出24 h时,浸出尾渣中金、银、铜品位分别为3.04 g/t、63.2 g/t和12.16%,金、银、铜浸出率分别为92.43%、9.23%、6.68%。锌粉置换、活性碳吸附均不适用于硫代硫酸盐提金溶液的贵金属回收。 相似文献
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《中国有色冶金》2020,(3)
目前,铜冶炼酸泥的处理方法集中在汞、硒的分离,对于含有铜、汞、硒、铅以及金银物料的综合处理方案尚未有公开报道。本文采用氧压浸出脱铜+常压络合酸浸工艺处理含汞酸泥,对铜、汞、铅、硒、金、银等有价金属进行综合回收:采用氧压浸出、电积的方法回收酸泥中的铜;采用络合酸浸方法浸出脱铜渣中的汞;采用铁粉定量置换络合酸浸后液中的硒;采用硫化沉汞回收脱硒后液中的汞。该工艺中,铜、汞、硒、金、银、铅分离效果比较彻底,金、银、硒基本富集于渣相,铜回收率达到96%,汞的脱除率在85%以上,金、银、硒回收率在99%以上,使得有价元素得到了合理回收,而且生产所需药剂为普通工业原料,成本较低,可实施性较强。 相似文献
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陈芷如 《有色金属(冶炼部分)》1985,(6)
含Sn、Pb、Sb的复杂合金,用三氯化铁—盐酸溶液浸出,铁置换回收锑,铋等,中和水解回收锡。浸出渣热水浸取回收铅,除砷后的碱浸渣中可回收银和金。各种元素得到了较好的分离和回收。 相似文献
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以氧化锌烟尘浸出所得铅渣为原料,开发了"氯化浸出—锌片置换铅—置换后液中和沉锌"综合处理工艺,重点考察了药剂浓度、液固比、温度等条件对氯化浸出的影响,并开展了浸出液置换沉铅和中和沉锌探索试验。结果表明,优化的氯化浸出条件为:液固比30 mL/g、温度80℃、NaCl浓度320 g/L、CaCl2浓度15 g/L、浸出时间2 h,铅、锌和银的浸出率分别为98.30%、81.77%和29.47%;浸出液在60℃下采用锌片置换沉铅,所得海绵铅纯度为92.09%,铅总回收率达95%以上。工艺可取得一定经济和社会效益,并为含铅锌固废的处理提供借鉴。 相似文献
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针对硫酸钙含量高的锌冶炼废渣中银回收困难的问题,对浸银体系进行筛选,得出"NaCl+H2SO4+NaClO3"为最佳浸银体系。最佳工艺条件为:酸浸渣50g、氯化钠浓度300g/L、液固比5∶1、硫酸用量6g、氯酸钠用量3g、浸出温度90℃、浸出时间3h。在此最优条件下,银浸出率达到97%,铅浸出率达到91%。 相似文献