运用数值模拟技术预测喷油泵座铸件缩孔缩松缺陷

运用微型计算机和数值模拟技术,模拟了喷油泵座等球墨铸铁件的不同工艺方案的凝固过程,并模拟测度子型砂退让性值对铸件缩孔缩松的影响。实验结果和生产表明,该技术能准确模拟铸件的缩孔缩松缺陷,为铸工艺优化提供了科学的依据。     

基于数值模拟的YL112压铸浇注系统设计与优化

对YL112铝合金压铸件设计了3种类型的浇注系统,运用流体模拟软件Flow-3d对3种设计的充型过程进行模拟。通过观察温度场、压力场和表面缺陷的分布情况,预测充型过程中的氧化夹渣、气孔等缺陷。在分析模拟结果的基础上提出了浇注系统和溢流系统的优化方案,提高了铸件的质量。结果表明：在浇注温度620℃、模具连续工作温度200℃、冲头压射速度2.0 m.s-1的条件下,合理的溢流槽使金属液具有均匀填充型腔的填充路线的方案最为合理。     

铝合金框架压铸工艺数值模拟及分析

通过应用多种软件交换和数据接口技术,设计了正交实验以完成压铸过程数值模拟。结果表明：通过设置合理浇注系统、控制压铸速度和提高模具预热温度,可以有效减少铸件缩松缩孔;各参数对铸件缩松缩孔发生概率影响程度从大到小依次为浇注系统方式、模具预热温度、压铸速度;理想工艺方案为浇注系统a、压铸速度1 m/s、模具预热温度450℃。     

汽车前保险杠浇注系统优化及实施

注塑过程中,影响注塑结果的参数很多,难以完全凭经验来确定较优的浇注系统设计方案。采用CAE技术,在充分掌握注塑过程经验的基础上,建立2种汽车前保险杠浇注系统并进行模拟分析,得到填充情况、注射压力、锁模力及翘曲变形情况的数据。从这些数据可以预测出可能出现的注塑结果,进而对比分析2种浇注方案的优劣。结果显示,采用较优方案进行模具浇注系统加工并试模,可以得到与模拟分析一致的较优制品质量。     

基于ProCAST的浇注工艺对铸件质量影响的数值模拟

本选题来自某公司的生产实际。应用专业的数值模拟软件ProCAST,结合SolidWORKS三维造型软件,根据叶轮不同的浇铸工艺,对完整的充型与凝固过程进行数值模拟,模拟出可能出现的缺陷,分析不同工艺过程的模拟结果,得出最优工艺实施方案,提高生产效率,节约成本。     

铸件凝固数值模拟和铸造工艺CAD的发展综述（二）

本文进一步论述了铸件凝固过程的三维数值模拟的发展现状，并着重讨论了数值模拟中的关键问题──初始条件和边界条件的处理以及十余种缩孔缩松缺陷的预测判据和应用特点．最后给出了铸造工艺ＣＡＤ软件的基本框架．     

塑料盖板注射模浇注系统CAE优化分析

通过CAE技术对塑料盖板注射模浇注系统进行了模拟分析,确立了该零件模具设计的最佳浇口位置及潜伏式浇口的浇注系统,在此基础上对浇口尺寸进一步优化模拟分析,得出最佳浇口值为2 mm,结果直观方便、数据可靠,避免了频繁的修模工作.     

过热度对Ti-47Al-2Cr-2Nb缩孔缩松的影响研究

使用CaO坩埚真空感应熔炼的方法对Ti-47Al-2Cr-2Nb进行铸锭,然后通过改变过热度,从宏观和微观两方面对钛铝合金铸锭中缩孔缩松的位置及含量分别进行分析,经过大量实验,最终得出过热度对Ti-47Al-2Cr-2Nb铸锭缩孔缩松的影响规律。     

计算机模拟铸钢件浇注系统挡渣的研究

采用Ｃ语言对铸钢件浇注系统中夹杂物运行轨迹进行了动态模拟，分析了模型里的理论挡渣率与渣粒半径及浇注系统参数之间的关系。结果表明：采用Ｃ语言对铸钢件浇注系统进行模拟，具有简便、直观等特点。     

注塑模具的浇注系统CAD

塑料注射成型是生产塑料制品的主要手段,注塑模CAD从根本上改变了传统的模具设计方法,适应了现代化工业的需要,注塑模的浇注系统对模具设计与产品的质量起着至关重要的作用。     

涡轮增压器叶轮低压铸造工艺设计及优化

采用UG NX8.0对某涡轮增压器叶轮的三维立体图进行有限元网格划分,应用ProCAST对铝合金叶轮的低压铸造充型过程和凝固过程进行数值模拟,利用VisualCAST对产生的缺陷进行可视化的对比,分析浇注温度、模具温度及压力-时间参数对铝液充型状态和凝固顺序的影响,并获得合适的低压铸造工艺参数。对试铸样品进行检测,结果表明:利用ProCAST可对叶轮的低压铸造工艺进行定量优化。     

T482型低压铸造系统的研制

目的　为了适应高质量铝合金铸造的需要和增强其产品在国际市场的竞争力 ,开发适合中国国情的先进铸造工艺设备 .方法　采用先进的直流电磁泵技术 .结果　研制出我国首台铝合金铸造用直流电磁泵低压铸造系统 .结论　所研制设备的主要技术性能指标基本满足中小型铸件低压铸造要求 .     

低压铸造信号发生器的研究

本文对低压铸造液面加压控制系统的信号发生器进行了理论分析,提出了为保证匀速充型信号发生器结构参数与铸型工艺参数间数学上应满足的关系,为改进与提高低压铸造液面加压系统的性能提供了理论依据。     

基于压铸系统匹配优化的压铸工艺设计

内浇道截面积、充填速度、充填时间和压射比压都是重要的压铸工艺参数。设计压铸模时应当确定恰当的内浇道截面积,并使之与充填速度、充填时间和压射比压保持较好的匹配,以防止压铸模设计的失败。文章基于压铸系统匹配优化的思想,建立压铸工艺设计软件,使用软件进行内浇道截面积、充填速度和充填时间等压铸工艺参数的设计。     

球铁体浇冒口系统的计算机辅助设计

浇冒系统的设计是铸造工艺设计中很重要的内容．对球铁件浇注系统及冒口的设计原理及计算方法进行了深入的讨论．其中浇注系统的设计主要依据水力学中的伯努利方程,冒口的设计除了满足一般的补缩条件外,还特别考虑到球铁件的自补缩能力．其中涉及到的复杂铸件的体积计算,采用了组合形体法．同时,对浇冒系统的设计及模数计算均编制了相应的计算机程序,由此组成了一套实用的球铁件浇冒系统设计的 Ｃ Ａ Ｄ 软件     

排气歧管熔模铸造充型和凝固过程数值模拟与优化

采用ProCAST铸造模拟软件对汽车排气歧管充型和凝固过程进行数值模拟。对原有生产工艺模拟表明,在冒口与底盘法兰的接触面处存在缩孔缺陷,工艺出品率较低,约为38.8%。模拟结果与实际生产情况吻合。优化工艺为:增大冒口尺寸,以增加冒口补缩距离;减小直浇道部位尺寸,将排气管移至直浇道顶部。模拟结果表明,优化工艺生产的排气歧管缩松缩孔明显减小,且缩孔全部集中于冒口部位,原底盘法兰处缺陷消失。同时,工艺出品率显著提高,由原来的38.8%提高到49.1%。     

高低压脱丙烷精馏系统流程模拟及操作优化

论述了高低压塔脱丙烷精馏系统存在的问题,分析了产生问题的原因,介绍了流程模拟计算的方法和步骤。应用ASPENPLUS对高低压脱丙烷系统进行了模拟计算,并根据计算结果,逐步对系统进行了操作优化。实际操作证明,稳定了高低压脱丙烷系统,节约了能耗,产生了较好的经济效益。     

镁合金通讯件压铸模浇注系统的设计与充型模拟

针对镁合金特殊的凝固性质和金属铸型的不透明性，借助Pro／Engineer软件，基于PlasticAdvisor模块，设计了镁合金通讯件及其压铸模锥形浇注系统，探讨了该系统在材质为AM60B合金时的浇注环境。模拟结果表明，该浇注系统填充过程平稳，温度场分布均匀，所得压铸件气体夹杂和冷隔缺陷少，整体质量较高。     

低压铸造充型过程流场计算数值模拟

目的　研究低压铸造充型过程流场数值模拟的理论与方法． 方法　根据流体力学和低压铸造特点, 建立低压铸造条件下的控制方程、求解方法、初始条件、边界条件． 结果　利用建立的数学模型开发了流场模拟软件, 并应用于一试验件． 结论　所建立的数学模型及开发的软件证明是正确的．