渣油加工流程选择及其运行优化

分析了脱碳型、加氢型两种渣油加工工艺的优缺点,介绍了国内某石化公司的渣油加工流程,以及溶剂脱沥青、蜡油加氢处理、催化裂化、部分氧化及气电联产(IGCC)等主要渣油加工装置组成情况,阐述了该公司渣油加工运行及流程优化思路,并对渣油加工装置的运行、标定情况进行分析,对IGCC装置的经济性进行评价,对不同油价下的渣油加工路线及其运行优化进行了总结,渣油溶剂脱沥青—脱沥青油加氢处理—脱油沥青气化制氢的工艺成熟,运行平稳,清洁环保,将脱油沥青用于制氢是合适的工艺路线,并有经济性。     

溶剂脱沥青高效萃取塔的应用

应用清华大学开发的高效萃取塔，将以生产催化裂化原料为主要目标产品的15万t/a丁烷脱沥青装置改造为18万t/a丙烷脱沥青装置。长期运行数据表明，高效萃取塔通量大、效率高，具有显著的经济效益。     

浅谈35万吨/年煤液化油渣萃取生产装置自动化仪表的设计及选型

35万吨/年煤液化油渣萃取生产装置,以煤直接液化油渣为原料,通过萃取分离工艺生产高附加值的三种煤液化沥青产品。自动化仪表在煤液化油渣萃取生产装置中有着至关重要的地位,关系到整个装置能否长期、稳定的运行。根据煤液化油渣萃取生产装置的工艺特点,对整个装置自动化仪表选型进行了总结,并对关键仪表选型进行了梳理和介绍。     

填料型萃取塔在丙烷脱沥青装置上的应用

简要介绍某厂丙烷脱沥青装置扩能改造的情况。标定结果表明,在塔径和塔高不变动的情况下,采用FGⅡ+型规整填料高效萃取塔,能满足装置180kt/a扩能设计要求,脱沥青油收率提高7%左右。改造后,萃取塔运行平稳,操作弹性大,达到了改造目的。     

威胁溶剂脱沥青装置安全运行的因素及控制措施

介绍溶剂脱沥青装置的工艺流程，从人员、设备、工艺物料、安全管理、自然环境以及其它方面提出威胁装置安全运行的因素，通过重视人员更替与安全意识培训、加强设备维护更新、优化工艺生产、落实安全管理体系、及早预防自然等措施，溶剂脱沥青装置的安全运行是可以控制的。     

沥青收率影响因素及降低措施

溶剂脱沥青工艺的主要目的是为催化裂化装置生产出低残炭的脱沥青油,为催化装置提供优质原料。为最大程度获得脱油,减少黑色产品产出,增加经济效益,溶脱进行一系列操作调整,本文分析了影响脱油沥青收率的因素:原料性质、抽提温度、溶剂组成、溶剂比。通过优化操作条件,在稳定脱油残炭的基础上,降低沥青收率。     

碎煤加压气化含酚废水处理方法的优化

对碎煤加压气化工艺废水预处理,经过改造脱氨和脱酚流程后,采用二异丙基醚作为萃取剂的萃取效果明显改善;采用甲基异丁基酮作为萃取剂的萃取效果更好,但脱酸塔塔板堵塞造成运行周期短,而且能耗大,出水指标不稳定。通过对酚氨回收装置脱酸塔进行降温降压操作,运行周期由1~3个月延长到12个月,节能效果显著,全年可节约700万元左右;经过对水塔塔顶回流部分的改造,出水指标合格率可达到100%。     

炼油溶脱装置脱沥青油溶液泵密封优化

炼油溶脱装置脱沥青油溶液泵为脱沥青工艺的关键设备,其密封的稳定可靠性尤其重要。本文根据某装置脱沥青油溶液泵间断性泄漏问题,并结合该工艺的苛刻条件,分析了密封失效的原因,并采用密封轴套后端加迷宫节流套、一级密封O型圈采用全氟醚材质、提高静密封的加工精度等方法来优化密封,提高了该泵的密封使用寿命,对其他类似工况溶液泵有重要的借鉴意义。     

碳黑水分离技术的研究

脱油沥青作为谢尔气化工艺的气化原料生产化肥在国内尚属首次,由于沥青原料中的灰分和重金属比渣油原料大得多,若仍采用石脑油萃取碳黑技术,灰分和重金属随碳黑返回气化装置,将造成设备的堵塞、磨损,无法保证设备安稳长期运行.通过对碳黑水分离技术进行多方面的研究,寻找到适宜的工艺路线与解决方案.     

酚氨回收装置影响萃取的因素分析及改进措施

针对碎煤加压气化产生的含酚废水在萃取脱酚过程中萃取效率不高的问题,探讨了酚氨回收装置影响萃取脱酚因素及控制要点,提出了酚氨回收装置萃取流程改进及提高萃取效率的措施。结果发现,在萃取pH较低、萃取相比较大的情况下有利于萃取,适当降低萃取塔负荷和原料水油含量,改造萃取塔填料,可有效提高装置的处理能力和萃取塔萃取效率,并降低溶剂消耗及运行成本。     

脱油沥青喷雾造粒过程影响因素分析

利用重油梯级分离耦合萃余残渣喷雾造粒的方法将脱油沥青制成沥青粉,为脱油沥青提供了良好的应用前景.在连续溶剂脱沥青装置上考察了影响脱油沥青造粒的主要因素,原料为加拿大油砂沥青、委内瑞拉常压及减压渣油、中东减压渣油,溶剂为正丁烷、正戊烷、正己烷及其混合溶剂,萃取塔底温度分别为130、146、160℃,而副溶剂温度为130℃...     

脱油沥青提黏技术方案的研究

公司重油加工采用"溶剂脱沥青-沥青制氨-催化裂化"组合工艺。为了进一步降低化肥生产成本,化肥原料需要进一步劣质化,有必要对溶脱装置脱油沥青进行提黏,提黏试验以"利用现有设备,不做大动改"为原则。以黏度≤100 mm~2/s(254℃时,高压进料泵设计黏度)为主控指标,兼顾脱沥青油收率≤60%。为此,需优化脱油沥青提黏技术方案,实现脱沥青油高收率,且胶质、沥青质含量尽可能少。通过对管输减压渣油混合碳四溶剂脱沥青试验的研究,提出脱沥青油进行深拔的技术方案,选择利用两段脱沥青抽提流程工艺中10%左右的胶质由原来调和脱油沥青的黏度改为直接作为脱沥青油组分。采用该方案装置动改少,操作不需做大的调整,脱沥青油收率就可达60%,且脱沥青油质量好。     

溶剂脱沥青技术应用与进展

溶剂脱沥青可拓宽原料组成及性质限制范围，避免高残炭及高金属含量制约，与转化工艺灵活组合可处理分子量大、氢含量低、杂质含量高的渣油、油浆及油砂沥青等，显著提高转化率、降低装置操作苛刻度、提高经济效益。本文分析了溶剂脱沥青技术特点及国内外工业化溶剂脱沥青技术应用情况和实施效果，综述了以溶剂脱沥青技术为上游或下游工艺的氢转化、裂化、气化等组合工艺最新进展。以低碳数烃类、CO₂及其改性剂、共沉淀剂分类阐述了溶剂作用及研发进展，分析了塔及内构件结构优化、设备改造的新技术，指出未来仍需对溶剂脱沥青技术进行更多基础和优化研究。提出进一步提高抽提效率、降能耗，扩大在非常规原油改质中的应用，将劣质油/油砂/未转化油直接或间接转化为高附加值化学品等可能是溶剂脱沥青技术的未来发展方向。     

碎煤加压气化装置配套酚回收系统技改总结

伊犁新天煤化工有限责任公司碎煤加压气化装置废水依次送入煤气水分离系统、酚回收系统(3个系列,三开无备)、污水生化处理系统处理;酚回收系统自2017年3月投运以来一直存在含酚废水在萃取脱酚过程中萃取效率不高的问题,造成萃取塔二异丙基醚消耗高、外送稀酚水总酚含量及COD值上涨、酚塔运行工况不稳定等问题。多次组织技术团队讨论与研究,并外派调研小组对业内酚回收系统运行情况进行考察与技术交流,在此基础上对酚回收系统进行工艺优化调整,其后酚回收系统运行情况有所好转;2020年6月完成酚回收系统B系列2台萃取塔塔盘改造,2021年6月完成酚塔塔盘改造以及脱氨塔、脱酸塔再沸器蒸汽加热系统优化改造等以后,酚回收系统实现了安全、稳定、长周期、优质运行。     

离心干相加热炉堵塞原因分析及解决措施

35万吨/年煤直接液化油渣萃取工业化示范装置是中国神华煤制油化工有限公司鄂尔多斯煤制油分公司作为提升煤直接液化全产业的经济性和生命力的重要组成部分,采用的是中国神华煤制油化工有限公司上海研究院自主开发的工艺包技术,以煤直接液化油渣为原料,生产三种不同等级的沥青和副产品萃余物,共由萃取离心、沉降、闪蒸、沥青成型、喷雾干燥、粉料成型、公用工程七个单元组成。该装置于2020年7月5日顺利产出副产品萃取物,首次实现全流程打通,但在试车打通全流程的过程中,离心干相加热炉出现过3次不同程度的堵塞,不仅影响装置的稳定运行,同时也为装置长周期、高负荷运行带来了挑战。在此分析了离心干相加热炉堵塞的原因,并提出了应对措施,这些措施应用在实际生产中,收到良好效果,解决了运行过程中的堵塞问题。     

半水-二水湿法磷酸生产半水料浆发黏的原因分析与解决措施

半水-二水湿法磷酸生产因磷矿品质不稳定,工艺指标控制范围窄,易引起半水料浆发黏,影响装置生产.通过提高磷矿品质、稳定萃取料浆液相剩余硫酸浓度及合理控制循环料浆量等方法实现了装置正常、稳定运行.     

溶剂脱沥青-延迟焦化-加氢处理组合工艺

提出了一种处理重油的脱炭和加氢有机结合的新工艺。重油经溶剂脱沥青装置处理后得到的脱沥青油和延迟焦化装置得到的焦化蜡油以及减压蜡油混合作为重油加氢处理装置的进料,从而改善重油加氢处理装置进料的性质,缓和重油加氢处理装置的操作条件,延长重油加氢处理装置的操作周期,为下游的催化裂化等装置提供优质的原料油。溶剂脱沥青得到的脱油沥青掺入延迟焦化的原料中进行处理。     

某兰炭废水酚氨回收装置改造实践

为解决某企业兰炭废水酚氨回收装置运行过程中出现的COD和总酚去除效果差、运行不稳定和副产品品质不合格等问题,分析了原有装置的运行情况和问题的产生原因,针对性地进行了循环氨水系统改造,并新增聚结过滤器+高精度油水分离器改造除油单元,新增脱酸单元及相关配套塔器改造脱氨单元,用甲基异丁基甲酮(MIBK)替代原有的萃取剂,并新增相关配套塔器改造脱酚单元。运行情况表明,改造后装置的出水水质为pH=6.68,NH₄⁺-N、COD、总酚、总油分别为89、2 265、490、32 mg/L,不仅有效地改善了后续生化装置的运行工况,产出合格副产品,而且显著提高了运行的经济性和稳定性,解决了企业的兰炭废水处理难题。     

脱丁烷塔结焦原因分析及应对措施

某公司乙烯装置脱丁烷塔,由于精馏塔内结焦物逐渐积累,在正常运行期间塔压差多次升高,造成产品质量不合格,给乙烯装置稳定运行带来较大隐患。通过分析,判断结焦物生成是由于凝液汽提塔进料中带水、设备检修投用时带入微量氧、精馏塔塔盘生锈及裂解原料重质化比例提高等因素综合影响所致。经优化操作、加强工艺监控,并增加阻聚剂注入流程,脱丁烷塔压差恢复正常,运行状态维持稳定。     

丙烷脱沥青装置工艺技术探讨与应用

改建的丙烷脱沥青装置大胆采用两次抽提、两段沉降,三级回收溶剂工艺,使用新型填料等技术,产品质量达到要求,装置能耗低,操作弹性大,为丙烷脱沥青工艺的发展提供了宝贵的经验,具有推广价值。