分金过程浸出有价金属的试验研究

针对水浸脱铜渣的分金过程,进行浸出有价金属的优化试验,重点研究反应时间、工业硫酸加入量、工业盐加入量、水浸脱铜渣的粒度、液固比、终点电位对碲与铋浸出率的影响,结果表明:银浸出率很低,全部富集在脱金渣中,金、铂、钯的浸出率很高,水浸脱铜渣的粒度对碲与铋的浸出率影响不大。在保证贵金属高浸出率与生产成本控制的基础上,最大程度地提高碲与铋的浸出率,得到比较理想的控制条件为:液固比5∶1,加入NaCl量达到50 g/L,浓硫酸达到10 mL/L,缓慢加入氯酸钠,终点电位为1110 mV,恒温85℃,反应时间4 h。碲的浸出率达到96.56%,铋的浸出率达到80.19%。     

蒸硒渣处理过程的优化研究

通过水浸分铜、控电位氯化氧化分金、亚钠沉金、锌粉置换等试验,确定了蒸硒渣新的处理工艺流程图。水浸分铜工序最佳条件:添加6%的NaCl,水浸分铜反应主要是扩散反应控制。控电位氯化氧化分金工序最佳条件:以酸度为1 mol/L,NaCl加入量为20%、液固比5∶1、NaClO_3加入量4%,80℃下反应2 h,终点氧还原电位在1 100 mV左右。亚钠沉金时金的还原率为95%以上,沉金后液中金含量100 mg/L,其它元素基本不被还原。锌粉置换时,置换后液中铂与钯含量均小于1 mg/L。与现有工艺流程相比,新的工艺流程方案处理1 t蒸硒渣可增加2 000元的经济效益。     

降低铜阳极泥分铜工序的有价金属损失探讨

在保证铜的回收率前提下,为了降低铜阳极泥硫酸化焙烧后脱硒渣分铜工序中有价金属银、碲的浸出损失,进一步富集贵金属,选择水浸分铜来取代酸浸分铜.主要考察了氯化钠添加量、反应温度、反应时间以及液固比对铜、银、碲浸出率的影响.结果表明,脱硒渣水浸分铜工序的优化条件组合为:添加脱硒渣量9 %的氯化钠,反应温度30 ℃,控制液固比4:1（单位为mg /L）,搅拌反应2 h.将上述优化条件组合应用于车间扩大试验中,无需升温加热,铜回收率为94.17 %,而银、碲浸出损失分别降低至0.08 %、2.39 %;金、银质量百分比由原来的0.24 %和10.64 %分别增至0.62 %和17.85 %.      

碲化亚铜渣中二氧化碲的提取与制备

采用氯酸钠+硫酸浸铜、氢氧化钠浸碲、中和沉碲的方法从碲化亚铜渣中制取二氧化碲。在氯酸钠∶碲化亚铜渣=0.5、硫酸70g/L、反应温度80℃、液固比5∶1、反应时间2h的条件下,铜和碲的浸出率分别为99.33%、10.58%。酸浸渣在反应温度90℃、NaOH 100g/L、液固比5∶1、反应时间2h的条件下进行碱性浸出,碲浸出率为99.13%。利用浓硫酸调节碱浸液pH至5.5,碲沉淀率为100%,沉淀产物为TeO2,碲含量为75.76%。     

从碲渣水浸渣中回收碲的研究

以碲渣水浸渣为原料,采用酸浸、控电位还原工艺回收碲。结果表明,在盐酸浓度2.5mol/L、反应时间4h、反应温度75℃、液固比5∶1的条件下,碲浸出率98.5%;控电位还原时,加入理论量的2倍左右的还原剂,滴加45min,保温45min,终点电位～290mV时,碲还原率为94.28%,所得还原渣中碲含量为70.25%。     

空气能加热强化浸出铜浮选尾矿试验研究

研究了采用空气能加热强化浸出铜浮选尾矿,考察了浸出温度、始酸质量浓度、浸出时间、液固体积质量比、氧化剂种类及加入量对铜、铁浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度-200目占85%以上、温度70℃、浸出时间4h、硫酸初始质量浓度10g/L、液固体积质量比4∶1条件下,铁浸出率很低,仅为3%,而铜浸出率在85%以上;加入适量氧化剂,铜浸出率可提高5%左右。     

铜阳极泥浸出铜的优化实验研究

为了提高铜阳极泥中铜的浸出率和稀贵金属的富集率,在硫酸浸出体系中添加Fe~(3+)离子促进铜的浸出,采用响应曲面法(RSM)设计试验并建立浸出的拟合方程。响应曲面分析结果表明:浸出时间和液固比与铜的浸出率有显著的相关性。得出的最佳浸出条件:浸出时间2.4 h、酸度110 g/L、液固比10:1,此条件下铜的浸出率为96.52%,碲微量浸出。     

铜阳极泥二次预处理工艺优化

在铜阳极泥一次预处理脱铜、砷的试验基础上,研究了二次预处理脱锑、铋,同时避免碲分散的工艺。结果表明,在温度75℃、初酸浓度290g/L(以硫酸计)、初始Cl-浓度150g/L、反应时间3h、液固比4∶1、用SO2控制反应电位的条件下,锑浸出率为96.93%,铋浸出率为95.79%,碲可全部留在预处理渣中。     

铜阳极泥氧压酸浸预处理工艺研究

研究某铜阳极泥氧压酸浸工艺条件,考察硫酸初始浓度、温度、时间、液固比、压力等对金属浸出的影响。结果表明,当控制浸出硫酸初始浓度130~150g/L、温度155~165℃、时间6~8h、液固比5∶1、压力1.0~1.5MPa时,酸浸渣率为55%~60%,碲浸出率为85%~90%,镍、铜浸出率均在99%以上。     

采用加盐氧化焙烧 — 硫酸浸出工艺从铜阳极泥中回收铜和银

采用加盐氧化焙烧—硫酸浸出工艺从铜阳极泥中回收铜和银,考察了焙烧及浸出条件对铜、银浸出率的影响。结果表明:铜阳极泥50 g,在硝酸钠用量10 g、650℃条件下焙烧2.5 h,然后在硫酸加入量7.5 g、液固体积质量比5/1、85℃下浸出2 h,铜、银浸出率分别为96.38%、96.67%,有较好的浸出效果。     

降低分金渣中金含量的工艺研究

铜阳极泥硫酸化焙烧后的蒸硒渣经分铜分金后,分金渣金含量高、波动大。为了使分金渣金含量降低到一个新的水平,在现有工艺主流程不变的条件下,主要考察分金工序中的液固比、硫酸浓度、氯化钠浓度对分金渣中金含量的影响。研究结果表明,粗蒸硒渣直接处理,分金控制液固比适宜为3∶1或6∶1;当液固比3∶1、硫酸浓度80 g/L、氯化钠浓度60 g/L时,分金渣金含量降到27. 38 g/t;当液固比6∶1、硫酸浓度100 g/L、氯化钠浓度40 g/L时,分金渣金含量降到31. 12 g/t。     

铅阳极泥中有价金属的分离研究

铅阳极泥经过自然堆放氧化后,在5mol/L硫酸介质中加入一定量的氯化钠(c(Cl-)=3mol/L)和氧化剂氯酸钠,液固比为5∶1,80℃控制电位氧化浸出4h。结果表明,当铅阳极泥堆放氧化4天以上,氧化剂用量大于20%,电位400～500mV时,铜、铋、锑、砷的浸出率均在99%以上,碲浸出率大于97%,金、银入液损失均小于1%,很好地实现了铜、铋、锑、砷、碲与金、银的分离。     

从复杂碲铜物料中回收碲的工艺研究

以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。     

从刚果(金)某铜钴氧化矿石中直接还原浸出铜钴

研究了以焦亚硫酸钠为还原剂,采用直接还原浸出法从刚果(金)某铜钴氧化矿石中浸出铜、钴,考察了相关因素对铜、钴浸出率的影响。试验结果表明:在常温(不加热)、矿石粒度-200目占60%、硫酸加入量为铜钴氧化矿石质量的10%、液固体积质量比3/1、还原剂加入量为理论量的1.5倍、浸出时间120 min条件下,矿石中铜、钴浸出率分别为96.16%和87.33%,浸出效果较好。     

选择性浸出硫化镍精矿中的镁

采用硫酸选择性浸出高含镁硫化镍精矿,考察了加酸量、液固比、反应时间、反应温度对浸出率的影响。结果表明,在每千克精矿加入150mL浓硫酸、液固比1∶1、常温反应0.5h的条件下,镍、铜、钴浸出率分别为6.61%、6.67%、6.84%,精矿中MgO含量可以从10.80%降至5.57%,降镁后硫化镍精矿热值低于2 017MJ/t,浸出液加入硫化钠可将浸出液中镍、铜分别降至5.2mg/L、0.6mg/L以下。     

水浸法回收线路板熔炼烟灰焙烧砂有价元素的试验

采用水浸出废旧线路板熔炼烟灰硫酸化焙烧渣,考察浸出温度、搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率及铅富集效果的影响。研究表明,较低温度下铜、锌浸出率均可达到99%以上,而铅也能大部分富集在浸出渣中;搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率影响较大,对铅浸出率的影响较小。最佳浸出条件为:浸出温度40℃、搅拌速率175r/min,浸出时间1h、液固比5∶1。在此条件下,铜、锌的浸出率分别达到99.49%和99.58%,浸出渣中铅含量达到50%左右。     

水浸法回收线路板熔炼烟灰焙砂有价元素的试验

采用水浸出废旧线路板熔炼烟灰硫酸化焙烧渣,考察浸出温度、搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率及铅富集效果的影响。研究表明,较低温度下铜、锌浸出率均可达到99%以上,而铅也能大部分富集在浸出渣中;搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率影响较大,对铅浸出率的影响较小。最佳浸出条件为:浸出温度40℃、搅拌速率175r/min,浸出时间1h、液固比5∶1。在此条件下,铜、锌的浸出率分别达到99.49%和99.58%,浸出渣中铅含量达到50%左右。     

从铜阳极泥综合渣中浸出碲的研究

采用氧化酸浸的方法从铜电解阳极泥处理过程中产生的综合渣中浸出碲。对氧化荆进行了选择,考察了氧化剂用量、残酸浓度和浸出时间对碲浸出率的影响,确定的最佳浸出条件为:浸出温度80℃、液固比10:1、每50g物料氧化剂A用量为1 g、残酸浓度3.6mol/L、浸出时间5 h。在最佳浸出条件下,碲的浸出率达到90.09%,铜的浸出率为97.81%。     

基于RSM超声波-微波协同氧化浸出铜阳极泥分铜渣中碲的研究

在碱性体系下,以NaClO_3作为氧化剂并采用超声波-微波协同强化氧化选择性浸出铜阳极泥分铜渣中碲,通过响应曲面法的模型优化设计原理,建立了浸出过程中超声波功率、微波功率、反应时间及三者间交互作用对碲浸出率影响的多元二次回归方程,得到最优浸出工艺。结果表明:仅超声波浸出时,最优条件为超声功率150 W、超声时间30 min、浸出温度90℃、NaClO_3添加量为分铜渣量的1.5倍、液固比9∶1、NaOH浓度1.2 mol/L,碲浸出率为93.15%。仅微波浸出时,最优条件为微波功率700 W、微波时间4 min、液固比10∶1、温度85℃、NaClO_3添加量为分铜渣量的1.2倍,碲的浸出率达到91.08%。超声-微波协同浸出时,最优条件为超声波功率414 W、微波功率287 W、反应时间14 min,此条件下预测的碲浸出率达到96.73%,其模型为二阶多项式模型,与验证实验中所得的碲平均浸出率为93.40%±0.95%相比,两者偏差较小,与模型相符。     

湿法富集铅冰铜中的贵金属

针对铅冰铜的物相组成,提出了加压酸浸除铜—碳化转化铅—硝酸浸出铅的全湿法富集贵金属工艺,考察了浸出压力、温度、时间、硫酸浓度、液固体积质量比对铜浸出率的影响以及铜浸出渣碳化转化—硝酸浸出铅的条件。结果表明:在氧气压力1.2MPa、浸出温度120℃、浸出时间3h、硫酸质量分数20%、液固体积质量比4∶1、搅拌转速250r/min的最佳条件下,铜浸出率为97.21%;在碳化温度50℃、碳酸氢铵用量为理论量的1.2倍、碳化时间1.5h、液固体积质量比4∶1、硝酸用量为理论量的1.1倍的最佳条件下,铅转化率在96%以上,铅浸出率为99.8%;铅冰铜中的贵金属得到富集,富集比达到3.5倍。该工艺可用于从铅冰铜中富集贵金属。