煤气化高浓度含酚废水连续萃取工艺研究

煤气化含酚废水存在处理成本高、水量大、处理工艺不稳定、难以回收等问题,为了实现煤气化高浓度含酚废水中酚类物质的回收,采用离心萃取机对煤气化高浓度含酚废水进行了连续萃取工艺研究,通过探索不同萃取剂、萃取级数、萃取温度、萃取剂与废水质量比对煤气化高浓度含酚废水萃取和脱酚效率的影响,得到了连续萃取的最佳工艺条件,最佳萃取工艺条件为:选择磷酸三丁酯作为萃取剂、萃取级数4级、萃取温度65℃、萃取剂与废水质量比为1.2∶1,离心萃取机转速3 200 r/min,萃取p H=8,实现了煤气化高浓度含酚废水在离心萃取机的连续萃取,脱酚萃取率99.8%,煤气化废水中的酚类浓度由3 175.2 mg/L降低至10.7 mg/L,结果表明,离心萃取机可以应用于煤气化高浓度含酚废水资源回收的萃取中,萃取效率高于传统间歇萃取。     

磷酸三丁酯络合萃取煤气化废水中的酚

研究了磷酸三丁酯（TBP）-正辛醇萃取煤气化废水中的酚。实验考察了TBP浓度、温度对萃取过程中分配系数的影响规律,确定了萃取产物的结构组成及反应焓变,通过液液萃取模型理论建立了TBP萃取酚的分配系数模型,且以煤气化废水为实验水样验证了分配系数模型的准确性。结果表明：TBP浓度越大,萃取分配系数越大,当TBP体积分数由10%增至50%时,萃取分配系数由17.6增至61.4;温度升高,萃取分配系数降低,温度由30℃升至70℃时,萃取分配系数由42.9降至34.7;TBP浓度对萃取分配系数模型有影响,且平均相对误差控制在1.14%;温度对萃取分配系数模型有影响,且平均相对误差控制在0.87%。通过模型预估及实际实验值的对比,该萃取分配系数模型在预测煤气化废水萃取分配系数上具有较高的可信度。     

磷酸三丁酯络合萃取含酚废水的应用研究

利用磷酸三丁酯、三烷基胺为络合剂,分别采用苯、甲苯、正辛醇、煤油作为稀释剂对含酚废水进行络合萃取.实验结果表明,采用磷酸三丁酯一甲苯混合溶剂对含酚废水进行萃取具有相当高的分配系数;同时探讨了络合萃取技术处理含酚废水工业化的可行性,实验结果表明具有工业化应用前景.     

络合萃取高浓度含酚废水工艺研究

采用离心萃取器对高浓度含酚废水进行萃取工艺研究。结果表明:以磷酸三丁酯(TBP)、烷基叔胺和磺化煤油组成萃取剂,络合萃取处理含酚废水的最佳工艺条件为:两相流比为2∶1,离心机转速为4000 r/min,三级萃取时,含酚废水的脱酚率为99.12%,达到预处理的要求。     

磷酸三丁酯-柴油萃取高质量浓度含酚废水的处理

介绍了磷酸三丁酯-柴油在处理高质量浓度含酚废水时的最优化条件.在25℃、TBP含量为30%、pH值小于7、油水比1:1(体积比)的条件下,处理效率达98.7%.该萃取条件同时对COD和色度的去除率分别达到76.8%和80%,为后续处理提供了保证.     

煤气化高浓度含酚废水处理工艺的研究

煤气化高浓度含酚废水属于＂高危＂难处理的工业废水。文章采用混凝-Fenton氧化-混凝联合工艺对高浓度煤气化废水进行预处理,考查了影响处理效果的主要因素。结果表明,采用硫酸铁混凝处理,挥发酚去除率仅有57%;当酚/铁比为1：4,双氧水（30%）投加量10 mL/L,聚合氯化铝投加量为1 g/L时,采用联合工艺处理挥发酚和COD的去除率分别达96%和94%以上。若在氧化后利用剩余活性污泥进行吸附处理,处理效果进一步提高,挥发酚和COD的去除率分别达99%和97%以上,色度小于10倍。     

高浓度Cl^—含酚废水综合利用初探

利用有机酚废水中的高浓度氯化钠,通过处理、电解制取烧碱及氯气、氢气、使资源得以有效利用,解决了环保问题,提高了社会效益与经济效益。     

高浓度润滑剂废水的组合处理工艺

介绍了“破乳法去除乳化油—还原法去除重金属—多级生化去除有机物”的组合工艺处理高浓度润滑剂废水的设计思路和工艺流程.实际工程运行结果表明:出水Cu＜l mg/L,Zn＜1 mg/L,COD＜500 mg/L,去除率在99％以上,与厂区综合电镀废水混合后即可达标排放.组合工艺方法合理、工艺完整、处理效果好.     

磷酸三丁酯煤油体系处理含酚废水的研究

一、前言随着炼油、石油化工、合成纤维以及城市煤气化等化学工业的发展,含酚废水所造成的污染问题也愈来愈突出。据资料报导,某些废水的酚浓度每升高达几万毫克。这些含酚废水必须经过严格处理,使酚含量达到规定排放标准,为开发成本低、效率高、工业上易于实现的方法,本文筛选出两个体系:(1)磷酸三丁酯(TBP)加异辛醇的煤油体系;(2)TBP加三辛基氧膦(TOPO)的煤油体系。用人工配制酚溶液及天津卫津化工厂的含酚废水作了萃取法脱酚研究,并在此基础上探讨了此体系的萃酚机理。     

MBR处理高浓度含酚废水研究

工业含酚废水毒性高,对环境危害大,研究和开发高效经济的含酚废水处理技术受到了广泛的关注。文章研究利用膜生物处理器的优势,尝试处理高浓度含酚废水。实验结果表明:在经过16 d驯化后,MBR完全可以在苯酚浓度约为450 mg/L的条件下正常运行,而且CODCr的去除率达到94.62%,达标排放。     

含重金属高浓度乳化液废水的处理工艺

针对高浓度的含石油类乳化油及铜、锌等重金属离子的钢丝帘线废水,采用电絮凝—生物接触氧化—混凝沉淀的工艺进行处理。结果表明,电絮凝系统运行时,控制电流在30 A,进水p H在5.0~6.0,停留时间在30 min时处理效果最佳;生物接触氧化池污泥负荷以0.05 kg/(m3·d)为宜;混凝沉淀系统PAC、PAM加药量分别控制在70、4 mg/L时效果最佳。处理后的出水满足《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)二类污染物三级标准要求。     

粉煤灰絮凝剂对高浓度含酚废水的预处理试验研究

本文通过对粉煤灰和硫铁矿烧渣进行酸处理制备出粉煤灰絮凝剂,研究了自制粉煤灰絮凝剂对高浓度含酚废水进行预处理的适宜操作条件,考察絮凝剂投加量及废水pH值对絮凝效果的影响。     

含酚煤化工废水萃取脱酚技术研究

煤化工企业所产生的废水中含有大量的酚类物质,不利于绿色经济和可持续发展。为研究提高萃取剂对酚类物质的脱酚效率的方法,本文采用理论分析和实验对比的方法,首先考察了三种不同络合物与中油的混合物对苯酚的脱除效果,之后分析了添加量和PH对萃取脱酚率的影响。结果表明:磷酸三丁酯(TBP)-中油是一种性能较好的络合萃取剂,但TBP的体积分数不能过大,碱性的环境有利于提高该萃取剂的脱酚效率。所得结论可为煤化工行业的废水处理技术发展提供参考。     

液膜技术处理高浓度含酚废水

液膜技术是近年来发展起来的一种新型的废水处理技术,国内外许多科研工作者用以对含酚废水进行了试验研究。它既能分离酚而予以回收,还能使废水中酚达到或接近排放标准。对于高浓度的含酚废水,历来采用甲醛法处理,但该法既消耗大量甲醛,又造成二次污染。为此,我厂于1985年着手对高浓度含酚废水进行研究,并与环科所共同完成了液膜技术处理高浓度含酚废水的中试任务。其目的主要是验证实验室工艺参数,以及各种因素对除酚效果的影响。     

含酚废水萃取脱酚技术研究进展

论述了目前主要应用的萃取脱酚技术,包括传统的液-液萃取、络合萃取、液膜萃取、超临界萃取;分析了萃取脱酚过程的主要影响因素,包括萃取剂的选择、萃取pH、萃取温度、萃取相比,介绍了近年来常用的萃取脱酚设备,对未来萃取脱酚技术研究的主要方向提出了建议。     

松香胺萃取剂萃取含酚废水

以30％松香胺-甲苯溶液为萃取剂,萃取含酚废水,萃取剂:废水=1:2,连续萃取3次脱酚率分别为95.8％、99.5％、99.9％。     

膜萃取处理高浓度含苯胺废水

实验采用橡胶膜作为分离膜处理高浓度含苯胺废水。考察了废水初始浓度、水力条件、操作温度、萃取液pH值及离子强度等因素对苯胺去除效果及总传质系数的影响及该工艺对大连绿源药业公司工业废水处理的效果。实验发现该传质过程主要受膜阻控制;渗透系数与温度之间符合范霍夫–阿伦尼乌斯方程;离子强度改变了苯胺在相间的分配系数,影响传质过程;在流速3.05L/d、温度50℃、pH值约等于1、膜管长18m条件下,实际工业苯胺废水进水浓度为33081mg/L时,苯胺的去除率基本维持在97%以上,单位废水净收益为103.84元/吨。     

工业含酚废水离心萃取脱酚工艺研究

利用高效离心萃取机处理含酚废水,考察温度、相比、流量、碱液浓度对废水处理效果的影响,确定该含酚废水处理的最佳操作条件。两级逆流萃取最佳操作条件为:温度为70℃,相比(O/A)为1∶3,总流量为500 m L/min;三级逆流反萃取最佳操作条件为:温度为70℃,相比(O/A)为20∶1,总流量为250 m L/min。经过处理,酚的萃取率达到了99.44%,余水中酚的质量浓度降至18.05 mg/L。利用该工艺方法处理含酚废水,不仅提高了废水处理效率,同时也解决了现有设备存在的一系列问题,大大减少了废水处理成本。     

漆酶预处理高浓度含酚废水的研究

采用漆酶对苯酚废水进行预处理,采用控制变量法对苯酚废水进行研究,考察了漆酶的反应pH值、漆酶用量,双氧水的用量以及反应时间等对苯酚降解速率的影响.实验结果表明,漆酶预处理的最佳条件为温度60℃,pH值为7,反应时间为35 min,漆酶用量控制在1.5 mL/100 mL,双氧水用量控制在1 mL/100mL,在此条件下,苯酚的去除率达到85％,废水COD去除率达到53％.