镁合金高压阳极氧化工艺研究

为开发耐蚀性能优良的镁合金阳极氧化工艺,用正交试验对AZ91D镁合金高压阳极氧化成膜工艺进行了研究,并利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、X射线光电子能谱(XPS)、全浸腐蚀试验和极化曲线等分别研究了镁合金阳极氧化膜层的表面形貌、相成分、元素成分、价态和膜层的耐蚀性等.获得了AZ91D镁合金高压阳极氧化的最佳成膜工艺参数为:10 g/L KOH,5 g/L NaF,5 g/L Na2SiO3,0.5 g/L Na2B4O7, 100 mL/L乙二醇, 75 mL/L丙三醇, 50 mL/L组分G;电流密度 8.9 mA/cm2,氧化时间 30 min.在最佳工艺下所得阳极氧化膜层呈多孔结构,孔洞分布比较均匀,孔径尺寸约为1～2 μm;氧化膜层主要由Al2SiO5、MgF2和MgAl2O4相组成;氧化膜层的耐蚀性明显优于传统含铬DOW17工艺所得氧化膜层的耐蚀性.     

镁及镁合金环保型阳极氧化电解液及其工艺

利用电化学极化技术对经阳极氧化处理的镁试样进行快速评价，筛选出无铬，无磷，无氟及其他有毒有害组分，而对提高镁耐蚀性效果显著的阳极氧化电解液及其工艺。同时将新工艺的成膜效果与镁阳极氧化经典工艺Dow17和HAE进行了电化学测试和全浸实验。发现，两者具有较好的一致性，且表明新工艺在提高镁耐蚀性方面效果更加显著。     

环保型AZ31镁合金微弧阳极氧化工艺的研究

为了提高AZ31镁合金的耐蚀性,采用微弧阳极氧化技术并通过正交试验法开发出一种环保型的镁合金微弧氧化工艺.电解液最佳配方为:50.0g/L NaOH,20.0g/L H3BO3,10.0tg/L Na2B4O7·10H2O和10.0 g/L C6H5O7Na3,处理工艺为50 Hz、120 V交流电压氧化5 min.结果表明,经本工艺处理的镁合金表面覆盖一层主要由MgO组成的氧化膜,其自腐蚀电位和自腐蚀电流密度都有较大改善,能为AZ31镁合金基体提供更有效的保护.     

镁合金环保型化学氧化处理

为优化工艺参数,提高镁合金的耐蚀性,利用正交试验法在无铬、无磷的环保型化学氧化液中对镁合金AZ31的化学氧化工艺进行了优化,得出最佳工艺参数:0.03 mol/L KMnO4、0.1mol/L Na2B4O710H20、氧化温度40℃、氧化时间5min.同时利用扫描电镜、x射线衍射和动电位极化等方法分析了优化参数下生成的氧化膜的表面形貌、厚度、组成和耐蚀性能.结果表明:镁合金AZ31在环保型化学氧化液中形成了一层厚约2～3μm、含有一定量MgAl2O4的保护性氧化膜,该氧化膜可以使镁合金AZ31在3%NaCl溶液中的腐蚀速度仅为镁合金的1/15,对镁合金起到了有效的保护作用.     

镁及镁合金阳极氧化工艺综述

阳极氧化是镁及镁合金有效的表面防护处理方法,阳极氧化工艺参数包括电解质溶液组成、浓度、温度和PH值,电流、电压类型,幅值及其控制类型。这些工艺参数及阳极氧化前、后处理直接决定阳极氧化成膜效果和膜层的耐蚀、耐磨及装饰等综合性能,影响镁阳极氧化技术的推广应用。本文对包括阳极氧化前、后处理在内的镁阳极氧化工艺流程及迄今为止较为成功的镁阳极氧化工艺进行了较为全面的综述。     

镁合金阳极氧化及其耐腐蚀性研究

采用正交试验,开发出一种新型环保型镁合金阳极氧化的电解液配方,此工艺下形成的阳极氧化膜有良好的耐腐蚀性,其自腐蚀电流密度为0.1586μA/cm2,电解液的pH值是影响氧化膜耐腐蚀性的主要因素。采用EDAX、XRD、SEM对阳极氧化膜的成分、结构和形貌进行了研究,分析了氧化膜具有良好耐腐蚀性的原因。氧化膜主要由MgO组成,另外还含有Al和Si的复合氧化物,SEM结果显示氧化膜与基体的结合良好。     

镁合金绿色型阳极氧化的研究进展

镁合金阳极氧化技术是一种提高镁合金表面腐蚀阻抗的有效方法.目前,无铬无磷无氟的镁合金绿色型阳极氧化工艺是研究的重要方向.综述了镁合金绿色型阳极氧化工艺的最新进展,详细地介绍了其电解液的成分及其作用.     

微弧氧化和阳极氧化处理镁合金的耐蚀性对比

通过电化学分析测量镁合金微弧氧化陶瓷层和阳极氧化陶瓷层的交流阻抗图谱，稳态电流／电位曲线，并对得出的交流阻抗值和腐蚀电流进行比较，结果表明，与阳极氧化处理比较，镁合金经营微弧氧化处理后交流阻抗值增大，腐蚀电流降低，微弧氧化陶瓷层特有的微观结构是其耐蚀性显著提高的主要原因。     

镁合金阳极氧化的研究与发展现状

综述了镁合金阳极氧化工艺的研究与发展现状，包括着色和密封技术，阳极氧化涂层的反应机理和结构，以及镁和铝阳极氧化之间的异同点，提出了进一步研究和开发的方向。     

环保型镁合金微弧氧化工艺的研究

对比了电解液中不含Cr^6＋、F和PO4^3-的环保型微弧氧化工艺和一美国专利的成膜效果。新工艺氧化膜表面光滑，孔的分布不太均匀，一个大孔中包含几个小孔；美国专利氧化膜的孔为圆形，非常均匀，孔与孔之间的距离非常小。两种工艺氧化膜成分不同，新工艺中含有Mg、Si和Al；美国专利中含有Mg、Al、Si和F。另外，美国专利得到的氧化膜厚度只有61μm，仅为新工艺膜厚的一半。两种工艺氧化得到的样品，经过336h盐雾实验后，新工艺能更好地提高基体耐蚀性。不同氧化工艺所得氧化样品耐蚀性的差异可以归因于各工艺所用电解质组成及其浓度不同，导致氧化膜性能如表面形貌、组成、厚度等方面不同，最终使得氧化膜耐蚀性不同。     

镁合金阳极氧化电解液组分的优化探讨

为了改进镁合金的耐蚀性,促进其进一步应用,用优化工艺在AZ31镁合金表面制得了具有良好耐点蚀性能的阳极氧化膜,采用正交设计方法分析研究了电解液组分对镁合金氧化成膜及抗蚀性的影响,获得最优工艺参数为:45 g/L NaOH,80 g/L Na2SiO3,5 g/L柠檬酸钠,40 mL/L添加剂D(一种有机缓蚀剂);氧化温度10～30℃,时间10～40 min,电流密度1～20 mA/cm2,阴阳极面积比2:6.用该优化工艺在AZ31镁合金表面生成的氧化膜具有良好的耐点蚀性能,经浸泡耐蚀试验评定为9级.     

微弧氧化在提高镁合金耐蚀性上的应用

开发了一种微弧氧化工艺,电化学极化技术和盐雾实验表明用该工艺得到的氧化膜具有较好的耐蚀性.并用这种工艺,开展了汽车轮毂和摩托车零部件微弧氧化的研究,为该项技术在工业上的应用打下基础.微弧氧化后,氧化膜均匀、致密地生长在工件表面.氧化膜颜色为白色,外观美丽.     

铸造镁合金的发展及其展望

系统地总结了各类铸造镁合金的成分、铸造方式与其高、低温力学性能之间的关系.论述了高强度镁合金、高温镁合金及阻燃镁合金的研究重点及发展方向.     

镁合金浸锌及膜层彩化工艺

用化学法和阳极氧化法研究了AZ91镁合金浸锌和浸锌膜层表面彩化新工艺，结果表明：AZ91镁合金表面可以得到均匀，致密的锌膜层，而且可以用阳极氧化法使浸锌膜层表面变成彩色，并且在热力学上证明浸锌反应是可行的。     

铸造镁合金耐盐雾腐蚀性能研究

对不同纯度镁锭生产的ZM5和ZM6铸造镁合金的耐盐雾腐蚀的研究结果表明,高纯镁锭能明显降低ZM5,ZM6铸造镁合金的腐蚀速率,提高合金的耐盐雾腐蚀性能.但高纯镁锭对于ZM6合金耐盐雾腐蚀性能的影响低于ZM5合金.     

镁锂合金无铬阳极氧化工艺

已有的镁锂合金阳极氧化液舍Cr(Ⅵ),对环境有严重污染.研究了镁锂合金表面阳极氧化成膜工艺,使用无铬环保型电解液得到了有一定耐腐蚀性能的白色氧化膜,分析了电解液中NaOH浓度、氧化时间、电流密度等工艺参数对氧化膜的形成及其耐腐蚀性能的影响.用扫描电镜分析了氧化膜表面形貌,用交流阻抗谱和极化曲线研究了氧化膜的电化学腐蚀行为.结果表明:当电解液组成为50g/L NaOH,40g/LNa2 SiO3·9H2O,20 g/L Na2B4O7·10H2O,40 g/L C6H5Na3O7·2H2O,电流密度为10 mA/cm2,成膜时间为20min时,氧化膜的耐腐蚀性最好;经硅酸盐封孔处理氧化膜耐腐蚀性能得到了进一步提高.     

镁合金表面处理的发展现状

综述了镁合金的表面处理方法的现状，主要有化学转化膜，化学氧化，阳极氧化，表面渗层处理，金属涂层，激光表面处理，有机物涂层等，还展望了今后的发展趋势。     

含Sn稀土镁合金成分的正交设计研究

目的 为进一步扩大镁合金的应用范围,以ZM2为基础合金成分,引入Sn元素,设计一种性能优异且经济成本相对低廉的含Sn稀土镁合金。方法 采用正交试验设计方法,选取正交表L9,对Mg-Zn-Ce-Zr-Sn合金成分配比进行研究,综合考虑抗拉强度、延伸率、硬度3项指标,得出最优成分配比;对Sn元素的含量进行调控,对比分析合金组织及力学性能,验证当Sn元素的质量分数为0.2%～0.4%时,Mg-4.5Zn-1.2Ce-0.6Zr-x Sn合金的组织与性能是否最佳。结果 Mg-Ce-Zn-Zr-Sn合金的优选成分如下：Zn的质量分数为4.0%～4.5%、Ce的质量分数为1.2%～1.5%、Sn的质量分数为0.2%～0.4%。优选合金成分为Mg-(4.0～4.5) Zn-(1.2～1.5)Ce-0.6Zr-(0.2～0.4)Sn。极差分析及影响因素主次分析结果表明,新引入的Sn元素对合金的综合力学性能有着重要的影响。组织及力学性能分析结果表明,当Sn的质量分数为0.2%时,Mg-4.5Zn-1.2Ce-0.6Zr-x Sn合金具有最为优良的组织及力学性能,抗拉强度、延伸率、布氏硬度分别为212 M...