楔块锁模空心枝形件闭式挤压模具设计

因空心枝形件形状所致,其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构.本文论述了空心枝形件闭式挤压工艺,给出了空心枝形件闭式挤压新型模具结构和设计要点.该模具采用楔块锁紧上凹模与下凹模对合结构,锻件在两个凹模和两个凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边.     

进气道马鞍形蒙皮件成形工艺与模具设计

分析了马鞍形蒙皮件结构及其成形工艺特点,制定了针对性工艺方案,在数控横向拉形机上采用凹模纵向拉形新工艺,设计了合理的模具结构,实现了蒙皮件在数控拉形机上的拉形。     

高强度钢热成形模具及温度控制系统研究

高强度钢热成形的核心技术包括模具结构设计和温度控制系统设计两部分,而板料加热变形后的淬火和冷却速度是该工艺成败的关键。因此,亟须研发能实现最佳淬火和冷却工艺的模具及相应的温度控制系统。以带凸缘的盒形件为研究对象,首先计算了热成形模具的凸、凹模圆角半径和凸、凹模间隙,然后进行了热成形凸模、凹模以及压边圈具体结构和冷却水路的设计,最终研发出了热成形模具温度控制系统的自动控制方案和装置。     

阀瓣闭式温挤压工艺与模具设计

介绍了阀瓣闭式温挤压工艺及挤压模结构和设计要点。该模具采用浮动的上凹模与下凹模对合结构 ,挤压件在两个凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形 ,生产的挤压件无飞边。     

汽车前底板冲压工艺分析与拉深模设计

在分析汽车前底板结构和工艺特点的基础上,确定了零件的成形工序,应用AUTOFORM V3.22软件对工艺方案进行了优化,以UG为辅助工具,设计出拉深成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对于模具零部件装配,得到拉深模具的装配体三维数模.同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点.通过实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求.     

两端带法兰杯形件闭式挤压模设计

分析了锻件的成形工艺,设计了两端带法兰杯形件闭式挤压模结构。介绍了模具工作过程,锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。生产效率高,与开式模锻相比,减少了加热次数和模锻工步,提高材料利用率30%。     

轿车辅助底板级进模设计

介绍轿车辅助底板的成形工艺,包含成形孔、槽、L形弯曲、Z形弯曲、压凸台、压筋和拉深等结构,成形工艺复杂,原采用单工序模成形,生产效率低,零件成形质量难以保证,设计了1副10工位的级进模成形辅助底板,模具采用分块结构,便于安装调试和维修,生产效率高,降低了生产成本。     

货车侧板成形工艺及模具设计

从变形性质、压边方式、成形次数和成形力4个方面对货车侧板的成形工艺进行了理论分析和计算 ,得出了该零件属于胀形性质的起伏成形的结论。模具省略了压边装置 ,解决了设备能力不足的问题。其导向通过将凸、凹模设计成近仿形结构来实现 ,在简化结构的同时较好保证了凸、凹模的间隙 ,是1副性能价格比高的模具     

定位支架级进模设计

对定位支架的成形工艺进行分析,制定了合理的冲压工艺,设计了生产定位支架的精密级进模,介绍了模具结构特点和零件端部圆弧与Z形弯曲结构,合理布置浮顶镶件控制成形。实践证明:模具结构合理、可靠,生产的零件合格,对类似零件的成形有一定的参考价值。     

U形支承件弯曲模设计

以U形支承件弯曲为例,分析了弯曲成形工艺,针对外观件不能有明显压痕和拉丝痕的特点,将凹模设计成圆柱滚子结构,实践证明这种结构可以减小弯曲时的摩擦阻力,降低摩擦热量,延长模具零件的使用寿命,保证成形零件的质量,对类似零件的成形提供一定的参考作用。     

汽车后悬弹簧支座加强板模具设计

分析了汽车后悬弹簧支座加强板的冲压工艺,制定了三工序及1模2件对称成形零件的冲压方案,并介绍了模具结构特点及模具关键零部件的设计,模具中凸、凹模均采用镶件结构,便于制造和维修。经实际生产证明,模具结构紧凑合理、操作方便,生产的零件质量稳定,满足精度要求和大批量生产的要求。     

套筒热挤压工艺与模具设计

给出了套筒零件实用的热挤压工艺和模具结构,论述了模具的工作过程及凹模与凸模设计。该模具通过更换凸、凹模,便可生产不同规格的反挤压杯形挤压件,提高了模具利用率,降低了生产成本。     

左后内轮罩安装支架级进模设计

分析了左后内轮罩安装支架的成形特点,采用级进模冲压生产,介绍了零件排样、模具结构及模具工作零件等的设计,模具采用挡料销粗定位、导正销精定位,保证了送料精度。凸、凹模镶件采用直通式结构,便于制造和维修。模具生产的零件质量稳定,结构紧凑合理、操作方便,能满足零件精度和大批量生产的要求。     

皮带轮液压胀形模设计

皮带轮零件是周向带有两条V形槽的圆筒形冲压件,采用液压胀形.分析了带轮成形工艺特性,介绍了皮带轮液压胀形模具结构,论述了模具结构特点和工作原理.该模具的凹模主要由三瓣可浮动的上环和下环组成,由气缸驱动的斜楔机构和三瓣环座控制其径向运动,并且上环压紧工件后随其纵向运动,保证了零件成形质量.模具结构紧凑,生产效率高.     

汽车半轴摆辗工艺设计及模具失效分析

分析了某汽车半轴的摆辗成形工艺,提出了工艺优化设计方法。结合零件的特点,设计了鼓形毛坯,保证了零件的顺利填充;设计了组合式凹模结构,并就凹模寿命进行了分析。结果表明,合理设计、制造及使用模具可以有效提高摆辗模具寿命。     

滚筒洗衣机外壳成形工艺与模具设计

介绍了洗衣机外壳加工工艺,设计出冲孔、翻边一次成形模结构,包括镶拼式结构,凸、凹模共用,减少了零件成形加工工序,缩短了模具生产周期,模具已投入生产,零件质量稳定,效果好。     

散热板弯曲模设计

通过对散热板制件的形状、结构特点及弯曲成形工艺分析,指出了弯曲成形过程中的难点,制定了合理的冲压工艺,设计制造了散热板制件的弯曲成形模,采用无凹模弯曲成形倾斜通风孔。实践证明,模具结构合理、可靠,生产的制件合格,对类似制件的弯曲成形有一定的参考作用。     

支架冲压工艺与模具设计

根据支架结构特点及技术要求,围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构,制订了复合模冲压成形的工艺方案.在冲裁复合模设计方面,解决了条料的定位、导向、卸料、出件、优化模具结构等技术问题.在弯曲、翻边、胀形复合模设计方面,借助"一面两孔"定位,解决了支架在成形过程中的偏移问题;通过控制成形模具的间隙,控制了弯曲回弹.实践证明,上述冲压工艺及模具设计生产效率高,模具结构合理,能保证支架的形状及尺寸精度.     

微形电机机壳16工步连续级进弯曲模结构设计

针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。     

支架成形工艺及模具设计

通过对支架零件的冲压成形工艺分析,介绍了空间曲面类零件冲压成形的特点,设计了合理的模具结构,采用一模两件的方式来抵消成形时的侧向力,从而很好地实现产品成形。同时,介绍了该产品压形、剖切、切边冲孔及翻孔等工序模具的结构设计要点。实践证明,上述冲压工艺及模具设计能保证该支架的形状及尺寸精度,且模具制作简单,安装、维护方便,有效地提高了生产效率,降低了生产成本。