QT8812汽车发动机油底壳拉深工艺参数模拟及试验分析

针对QT8812汽车发动机油底壳腰部圆弧在拉深成形时容易出现的起皱现象,通过控制深浅盒连接面斜度,即分别采取45°,50°,55°,60°和65°这5个连接面斜度进行不同压边力下的拉深成形数值模拟。首先进行5个方案的一次拉深成形数值模拟,选取不同的压边力进行拉深成形,保留每个方案中的最优压边力方案,再以这些方案模型作为毛坯,进行二次拉深成形模拟,探索最优成形工艺参数。对比结果分析发现,在600 k N的压边力下,连接面斜度为60°时的拉深成形工艺方案为最优方案。最后采用最优方案进行拉深成形试验,试验结果与模拟结果很接近,起皱现象明显减少。     

汽车后围板的CAE工艺优化研究

为研究汽车后围板成形工艺质量,提高汽车覆盖件模具设计效率,引入Dynaform有限元软件对产品成形过程进行数值模拟仿真,对产品毛坯尺寸、冲压方向、工艺补充面、压边力、拉深筋和模具结构对产品成形质量和回弹大小进行研究,确定影响其拉深成形质量的关键工艺参数。通过模拟结果的研究分析,确定产品成形所需最优工艺过程、技术参数和模具结构,冲压出符合质量要求的产品。实验结果表明：压边力的大小、拉深筋的形状和位置、模具结构的设计对汽车后围板的成形质量有显著影响,选择合理冲压工艺参数可以实现较好的产品成形质量,减少模具开发时间,降低模具成本。     

基于Autoform的汽车覆盖件正交试验有限元分析

采用Autform软件对某汽车覆盖件成形过程中进行正交试验模拟分析,研究了拉深筋强度因数和压边力大小对零件最终成形结果参数材料最大减薄率、零件可成形性和材料最大主应力的影响,发现拉深筋强度因数和压边力对汽车覆盖件成形结果影响显著,其中影响较大的是拉深筋强度因数.     

汽车门锁加强板成形工艺优化设计

通过对汽车门锁加强板制件的拉深工艺分析,针对制件拉深过程中存在异形孔和异形边变形问题,通过氮气弹簧的使用、拉深毛坯定位形式的改进以及局部拉深筋的设置,保证制件拉深成形质量,借助有限元数值模拟手段,优化了制件成形工艺,缩短模具设计周期。     

S梁的拉深成形数值模拟

采用数值模拟技术可以在模具设计初期预测产品的成形质量,优化工艺参数,从而缩短模具设计周期,降低成本。基于Dynaform有限元分析软件,对S梁的拉深成形过程进行了数值模拟。针对起皱和未充分拉深等缺陷,提出了压边力和拉深筋工艺参数的改进方案并加以比较,得到了较好的成形模拟结果。试验结果表明：压边力为400kN（不加拉深筋）或300kN（加拉深筋）时成形质量较好。     

汽车后座椅横梁冲压成形过程的数值模拟

采用数值模拟方法,对某型高强钢汽车后座椅横梁的成形过程进行研究,讨论压边力和拉深筋的变化对该零件成形性能的影响。模拟结果表明,采用合适的压边力和较低的拉深筋阻力系数,可有效提高高强钢的成形性能,获得合格的零件。针对模拟结果中零件出现的缺陷,提出了初步的工艺改进方案。     

热水器封头零件拉深工艺研究

由于热水器封头顶部曲面形状,其拉伸工艺参数只能通过反复的试验才能确定,费工费力。应用有限元Dynaform软件对热水器封头的拉深工艺进行了有限元分析,研究了压边力、拉延筋设置、毛坯尺寸等参数对热水器封头成形质量的影响规律;针对原工艺的不足,提出了采用小尺寸毛坯和环形半圆形拉延筋改进的新工艺方案。它能显著降低压边力、提高拉深件的可成形性和成形质量,同时也能提高材料利用率。     

汽车前围板冲压数值模拟及工艺参数优化

针对汽车覆盖件冲压过程变形复杂的特点,对某型号汽车前围板零件拉深过程进行数值模拟,分析压边力及拉延筋的变化对该零件成形效果的影响。通过成形极限图优化压边力及拉延筋,最终获取该零件拉深工序合适的工艺参数,为汽车覆盖件冲压工艺提供快速、有效的设计方法。     

汽车侧围内补板拉深成形数值模拟分析

借助板料成形数值模拟软件Autoform对汽车侧围内补板进行拉深过程的数值模拟,确定工艺补充方法,结合成形极限图,针对产生开裂和起皱区域进行分析,从坯料几何形状、拉深筋、压边力等方面进行调整,经多次模拟得出产品的优化参数,从而缩短产品的开发周期,提高产品开发的成功率和产品的质量。     

复合板油底壳拉延成形研究

介绍了复合减振钢板油底壳拉延成形研究的意义,同时针对复合板材料上下两层板在拉延过程中不允许错动的特点,进行了油底壳结构工艺性分析及结构形状优化.在分析、研究材料的力学性能、相对厚度、凹模圆角半径、压边力、拉延筋、毛坯形状尺寸、润滑等关键技术和工艺参数的基础上,确定了油底壳成形工艺方案.通过在模具上实际生产,验证了复合板油底壳拉延成形工艺参数的正确性.