外壳注塑模结构方案可行性分析与设计

外壳是四周存在着多种形式的型孔、型槽和带螺孔嵌件,且型孔轴线存在着斜交与正交的注塑件。φ19.2mm斜孔与φ44mm×34.4mm孔在成型加工范围内斜交52.9°,采用2种具有时间差的抽芯便避免了运动干涉,即斜孔型芯应先于φ44mm×34.4mm孔型芯抽芯,后于φ44mm×34.4mm孔型芯复位。φ19.2mm斜孔与9个嵌件中的1个G 1/16″螺孔,在成型加工范围外正交。为此,将斜孔型芯分成型芯和芯杆2部分,型芯采用了带导向圆柱销和限位结构且置于φ44mm×34.4mm型芯孔中的结构,可利用与芯杆对接而进行抽芯和复位运动。芯杆上开有避让支撑螺孔型芯的通槽,在型芯和芯杆结合部位设计了能对接和脱离的弹性夹头。这种注塑模结构设计,保证了外壳的顺利加工。     

汽车热风歧管大角度圆弧管脱模机构与注射模设计

介绍了带有长直管和大角度圆弧弯管的某汽车热风歧管注射模结构,对塑件直管段的成型采用了液压+滑块长距离抽芯机构脱模,对弯管段采用了液压+圆弧滑块抽芯机构脱模,对侧孔处采用常规斜导柱滑块抽芯机构脱模。在直管型芯和弯管型芯配合处设计了定位锥形台定位,保证了2个型芯合模时配合的稳定性。模具结构紧凑,工作稳定,可靠性好。     

三通接头二次抽芯与时差抽芯注塑模设计

三通接头是一种具有多种型孔、型槽、锥孔、外螺纹和螺孔形体要素,且具有两锥孔正交贯穿的注塑件。通过采用φ40.6mm×6.1°锥孔具有时差抽芯机构,成功地解决了两种正交贯穿锥孔的运动干涉问题,即φ40.6 mm×6.1°锥孔型芯超前φ53mm×2°锥孔型芯抽芯,滞后53mm×2°锥孔型芯复位。对于M42mm×1mm×13.5mm螺孔和外端5.7mm的引导孔,需要采用引导孔二次抽芯才能实现三通接头脱模。该模具设计合理,注塑件脱模顺利,提高了生产效率。     

前门外拉手支架注射模设计与制造

通过对前门外拉手支架的形体分析,支架上存在着φ5mm×23°和φ7.2mm×3°两个斜向型孔要素,还存在着13.8mm×23°斜向型槽要素,两斜向型孔中心线距离仅为22.6mm,两抽芯机构尺寸需要设计得非常紧凑。为了避让两斜孔抽芯发生运动干涉,支架注射模13.8mm×23°斜槽与φ5mm×23°斜孔的抽芯机构,采用了斜导柱滑块抽芯机构,斜导柱与斜滑块等宽。而φ7.2mm×3°斜孔则采用了油缸长距离抽芯机构,并且与斜导柱滑块抽芯机构保持一定距离,两者可以同时或各自进行抽芯运动而不会产生运动干涉。由于模具设计之前支架形体分析到位,模具结构方案所采取的措施又得当,制造的注射模能顺利高质量高效率进行支架的成型。     

弧形罩注塑模设计

根据塑料弧形罩侧壁上有一个10mm×14mm的矩形窗口和内侧左、右有凹腔，内部有纵、横隔板的结构，结合Pro／E4．0和CAD2006设计了斜导柱侧抽芯机构，实现成型矩形窗口侧型芯的外侧抽芯。从主型芯上分割出成型内侧凹腔的部分作为斜推杆的上部，斜推杆在推出塑件时，由于斜导槽的作用，同时向内侧移动而实现内侧抽芯的注塑模结构。设计的模具整体结构较合理，工艺性较好，提高了模具的设计精度，降低了加工成本。     

注塑模设计精选102例(六)

5.脱模方法5.1 机械抽芯机构例74 装有弯曲型芯抽芯机构的注塑模就某些应用而言,成形弯管及类似塑件内孔的型芯必须以弧线轨迹抽出,只要弧角不超出90°太多,即可完全自动地抽出型芯。以下介绍一副同时生产两个不同直径90°弯管的注塑模(图5.1/1～5.1/4)。     

分油管周向多型芯斜槽抽芯注塑模设计

在塑料注塑模设计中 ,圆周方向的侧向抽芯 ,尤其是圆周方向的多型芯侧向抽芯 ,一直是令模具设计者感到棘手的问题。圆周方向多型芯斜槽抽芯结构就是将要抽芯的滑块用导引销连接到抽芯元件的斜槽中 ,开模过程中 ,抽芯零件旋转一定的角度 ,使导引销沿斜槽滑动 ,达到抽出滑块的目的 ,下面介绍的分油管注塑模 ,就是利用这一原理有效地解决了圆周方向 14个型芯的抽芯难题。1　塑件工艺分析分油管如图 1所示 ,材料为PA6 6 ,该塑件高 6 5mm、外径5 0mm、内径4 4mm ,一端带有一个高5mm、直径为5 4mm的凸台。塑件中部有 14个均匀分布的直径…     

交叉复合弯销与液压抽拔交叉型芯压铸模

抽拔交叉型芯机构设计是压铸模设计的难点之一。交叉复合弯销与液压抽拔交叉型芯压铸模结构，用于压铸带内侧凹的杯形零件。设在动模上成型杯形铸件内壁的型芯也是杯形的，即空心型芯，内装有成型铸件内侧凹的型芯和小弯销。小弯销与固定于定模的大弯销构成交叉复合弯销。空心型芯与固定在动模上的液压抽芯器相连。开模时，压铸机开模力驱动交叉复合弯销机构进行铸件内侧凹抽芯，然后液压抽芯器抽拔杯形型芯。     

线圈骨架注塑模的简单结构

<正> 线圈骨架零件在电器行业中应用较广,其注塑模一般常采用斜滑块抽芯机构;现我们作了改进,设计了如图1所示的注塑模。结构很简单,成型内孔的型芯设计在定模部分,侧滑块设计在动模部分,斜导柱在定模     

注射模斜孔机械式脱模机构设计

介绍一种斜孔抽芯机构,机构采用机械式动力驱动滑块运动的方式,利用模具开闭机械动力驱动弯销带动滑块进行横向抽芯,再通过滑块之间斜T型槽联结,将驱动力传递至斜向抽芯滑块,带动斜向型芯滑块运动,达到塑件斜孔脱模的目的,该结构有效降低对模具空间的使用要求。     

多型芯周向抽芯注射模设计

介绍了一种周向多型芯注射模抽芯机构设计,并以需要周向多型芯抽芯的某款装饰灯灯罩注射模为例,阐述了该抽芯机构的工作原理及模具结构。该设计突破了传统的弯销和滑块组合的思路,利用弹簧巧妙地实现了周向多个型芯的顺利脱模,模具结构简单紧凑,动作可靠。     

基于四次开模的洗发水瓶盖模具设计

针对洗发水瓶盖的产品结构，模具的分型面采用分段式结构。根据产品上不同位置的结构，设计了不同的脱模机构。对于瓶盖内部的外螺纹圆柱，采用由液压马达、齿轮传动和螺母螺杆等组成的自动脱模机构，带动螺纹型芯以“旋转+平移”的方式脱模。针对瓶盖一侧的弯管，设计了由驱动块、导向槽、弯管型芯组成的弯管抽芯机构，利用不同模板之间的相对运动作为动力源，将模板之间的直线相对运动转化为圆弧运动，在不借助其他外力的前提下使弯管型芯脱模。针对内孔中的环状扣位，利用PP料弹性较大的特性，在产品处于高温时采用强制方式脱模。整套模具采用四次开模，可以简化模具结构。     

阀体三通管注射模设计

介绍了阀体三通管注射模的结构。大型芯抽芯直接利用型芯进行导向、锁紧 ,抽芯型芯采用前、后导向环导向 ,模具结构紧凑 ,加工简便。     

卡车油箱锁紧盖压铸模结构设计

通过对卡车油箱锁紧盖的形体分析,找出了锁紧盖与开闭模方向一致的型孔和凸台要素,对于这种型孔与凸台可以在动、定模板上采用嵌件形式的型芯,利用模具开闭模实现形体的抽芯和复位。其中ψ3.3×1.1mm是与开闭模方向垂直的型孔,只能采用侧向抽芯的措施。ψ8.3×7mm×20°又是与开闭模方向一致的型槽,即可采用侧向抽芯也可采用嵌件形式的型芯,利用模具开闭模运动实现抽芯和复位,只有两种型孔和型槽都采用侧向抽芯的措施才是模具最佳优化方案。通过模具结构方案可行性分析与论证,从而避免了繁杂模具结构方案,模具设计获得了成功。     

连接环注射模结构可行性分析与设计

通过对连接环形体分析,找到了其外形上有弓形高和3处凸台与内形中有2处凸台"障碍体"。由于连接环产量较少,只能采用低效的模具结构方案。经过充分论证分析,连接环以放在模具中倒置位置方案为最佳优化方案。成型连接环外形,采用了弯销和滑块抽芯机构。成型连接环内形的型芯,是以R2_(-0.2)~0mm凸台A面为分型面,将A面内凸台分成五个独立部分。抽取中间部分可腾出足够空间,再分别抽取其它四部分,避开内形2处凸台对连接环脱模的阻挡,以到达脱模的目的。该模具结构方案,能使连接环顺利地成型和脱模。但手工抽取5块模块毕竟效率低下,故只能适应小批量产品的加工。若要实现大批量加工,得将手工抽取5块模块改成自动化抽芯才行。     

带螺纹孔的扇形三通接头注塑模结构设计

左右扇形三通接头,是一种上端具有螺纹孔与型孔、下端和侧向具有多种形式型孔的特大批量扇形圆柱形状接头。通过对制品形体分析和模具结构方案的可行性分析,制订出了采用液压油缸超前脱螺孔和液压油缸超前侧向抽芯、脱模滞后及以制品外形中心为分型面的模具方案;左右扇形三通接头外形和2×4.2mm型孔,采用了斜导柱滑块分型与抽芯;制品采用了推管脱模兼下端型孔抽芯的措施。注塑模设置为四组左右扇形三通接头成型的结构,采用了完善的模具温控系统和浇注系统的设计,使得注塑模具备了多组、高效、自动化加工的性能,确保了左右扇形三通接头高质量、大批量生产。     

压铸模斜导柱抽芯机构的结构改进研究

介绍了一种压铸模斜导柱抽芯机构的结构改进方法。采用本方法对压铸模斜导柱抽芯机构的止动结构改进后,可有效地解决由于侧型芯和型芯孔之间间隙过大等原因造成的滑块后退现象。     

汽车缸体压铸模的二级抽芯机构设计

根据汽车缸体铸件侧面有复合、长内孔的结构特点,设计了二级液压抽芯压铸模具。开模时,外侧大型芯固定不动,内侧小型芯以外侧大型芯为导向先抽出一定距离,实现一级抽芯;然后内、外侧型芯再一起抽出,实现二级抽芯,避免了抽芯时铸件孔口部位的变形、拉裂,缩短了模具的抽芯距离。结合铸件表面质量高的使用要求,采用了不直接推铸件的推出机构,防止了推杆与抽芯机构在插芯时的干涉,避免了推出机构的预复位,简化了模具结构。经实践证明,该模具结构紧凑合理,工作稳定可靠。     

压铸模斜导柱抽芯机构的结构改进研究

介绍了一种压铸模斜导柱抽芯机构的结构改进方法。采用本方法对压铸模斜导柱抽芯机构的止动结构改进后，可有效地解决由于侧型芯和型芯孔之间间隙过大等原因造成的滑块后退现象。     

压铸模的一种延时抽芯机构

<正> 若铸件对定模型芯的包紧力较大,且在动模内有设置与分型面基本平行的活动型芯的话,为了保证在开模时铸件能留在动模上,则可采用延时抽芯的办法,利用活动型芯对铸件限位来达到这一目的。 本文介绍的延时抽芯机构同一般常见的延时抽芯机构相比,具有结构简单、加工方便的优点。 一、延时抽芯的动作过程