三通接头脱螺孔及相交型孔时差抽芯注射模设计

三通接头是一种具有多种型孔、型槽、锥孔,外螺纹和螺孔,且有两种正交锥孔相贯穿的塑件。通过正确地选择了三通接头在模具中竖直摆放的位置,采用了斜滑块抽芯机构和链轮与链条脱螺孔机构,以及具有时间差的两种正交锥孔抽芯机构。实现了成型三通接头外形和外螺纹的成型加工;实现了对多种型孔、型槽、锥孔的抽芯和复位,螺孔的脱模(兼三通接头的脱模);规避了两种正交贯穿锥孔抽芯运动干涉的现象。通过该案例的实施,说明了只要认真进行塑件的形体"六要素"和注射模结构方案的分析,并能够找到正确模具各种执行的机构和构件,才能确保注射模设计的正确,从而实现塑件的顺利成型加工。     

斜管接头注射模结构设计

斜管接头是有多种型孔、斜孔、两种偏心且同向不同螺距的螺纹孔及存在着凹槽、凸台和弓形高"障碍体"大批量的注塑件。通过对斜管接头形体和注射模结构方案反复分析,确定了对斜管接头外形和凹槽,采用了斜滑块二次分型兼脱模机构;斜孔采用了斜导柱滑块二次超前抽芯;对于M10mm螺孔采用了定模齿条、圆锥齿轮和圆柱齿轮超前脱螺孔滞后复位结构;而对于M45mm螺孔采用了安装在推板上动模齿条、圆锥齿轮和圆柱齿轮滞后脱螺孔超前复位的二型腔注射模结构。由于对型孔抽芯、脱螺孔和脱模运动顺序进行了合理排序,故这些机构运动虽然复杂但均能有序地进行。因此,该注射模有全自动高效高质量加工性能。     

塑料手柄注塑模设计

根据塑料手柄产品的结构特点,通过对产品建模分型的分析,介绍了注塑模的成型工艺过程,提出了模具采用斜导柱与滑块配合的侧向抽芯机构的脱模方式,解决了注塑成型后产品方形侧孔的脱模问题.模具设计时采用了标准模架结构,既缩短了模具的制造周期,又降低了模具的制造成本.经产品大批量的生产验证,该模具结构简单实用,产品质量好.     

大型注塑模设计理论基础(六)

<正> (五) 侧向分型与抽芯的理论计算 侧向分型与抽芯机构用于具有侧凹或侧孔的成型已为众所周知。在大型注塑模中,除采用一般的诸如斜导柱之类的机械驱动机构之外,还采用液压驱动及电动驱动。后两者主要是为了在开模以前抽芯,或者为了减小模具体积。 无论采用何种驱动方式,首先必须算出侧向分型或侧向抽芯时所必需要的力,以此作为设计驱动机构的依据。 1.侧向抽拔力的理论计算 侧向抽拔力是指塑件处于脱模状态需要从与开模方向有某一交角的方位抽出型芯或分开凹模所需克服的阻力。这个力的大小随塑料制件结构、几何尺寸,被成型材料的物     

顺水三通管注射模液压抽芯机构的设计

对塑料三通管进行了工艺分析,并设计了注塑成形模具。在模具中巧妙设计了浮动式液压二次抽芯机构,解决了塑料顺水三通管小管径连接处弧形孔的成型,同时还设计了液压系统来控制三个油缸的开合动作顺序,避免了从三个方向抽芯脱模时型芯之间的动作干涉问题。实际生产证明,该模具设计合理、动作可靠。     

点火开关锁壳和锁芯压铸模设计

通过对点火开关锁壳和锁芯进行形体分析,找到了锁壳和锁芯外形凸台障碍体,采用分型面将压铸模分成动、定模,避开了凸台障碍体对锁壳和锁芯脱模的阻挡。锁壳存在上、下端轴向型孔,以型芯为轴向镶件,再利用模具开闭运动完成其成型和抽芯,锁芯存在侧向型槽和型孔及上端轴向型槽,采用2个侧滑块抽芯机构和定模轴向型芯镶件完成其成型和抽芯。合理设计了浇注系统和冷却系统,选择合适的模具材料和热处理工艺,延长了压铸模使用寿命,保证了零件成型质量和大批量生产。     

三通接头二次抽芯与时差抽芯注塑模设计

三通接头是一种具有多种型孔、型槽、锥孔、外螺纹和螺孔形体要素,且具有两锥孔正交贯穿的注塑件。通过采用φ40.6mm×6.1°锥孔具有时差抽芯机构,成功地解决了两种正交贯穿锥孔的运动干涉问题,即φ40.6 mm×6.1°锥孔型芯超前φ53mm×2°锥孔型芯抽芯,滞后53mm×2°锥孔型芯复位。对于M42mm×1mm×13.5mm螺孔和外端5.7mm的引导孔,需要采用引导孔二次抽芯才能实现三通接头脱模。该模具设计合理,注塑件脱模顺利,提高了生产效率。     

基于局部分型面的电器外壳注塑模具设计

电器外壳制品形状结构复杂,有两处侧凸(孔)较难处理。通过对矩形孔内侧凸的结构分析,在其局部设计了分型面,避免了使用侧向抽芯机构;对侧孔部位设计了斜顶杆侧向抽芯机构,其结构简单、紧凑。模具采用一模二腔、平衡式布局,采用经扁推杆由制品内部进料的潜伏式浇口,S型流道。在NX 8.0中完成了模具结构设计。经实践证明,该模具结构合理,产品合格。     

热水器花洒底座注塑模设计

通过对花洒底座结构、使用性能的分析,采用三板模点浇口、一模四腔形式结构方案,设计出抽芯机构和脱模机构。介绍了弯销侧向分型与抽芯机构工作原理,说明了模具的工作原理。经过生产验证,该模具结构合理,脱模顺利,模具寿命长,生产的产品质量较好。     

结合侧向抽芯和柔性抽芯的注射模设计

根据四通管塑件的结构特点,设计了带侧向抽芯和柔性抽芯的模具结构。侧向抽芯采用液压机构完成直线抽芯,柔性抽芯机构完成曲线抽芯。液压机构抽芯通过控制液压缸的活塞开合动作顺序,避免了侧向抽芯脱模时型芯镶件之间的动作干涉问题。设计的模具抽芯机构在实际应用中运动平稳,抽芯、复位准确,成型的塑件满足使用要求。     

导流管精密注射模设计

分析了导流管塑件的结构特点,针对塑件存在凹槽、斜孔、螺纹等结构,结合自动化开模及抽芯动作的协调性,模具结构采用液压电动机带动齿轮传动机构进行小螺纹型芯脱模;采用液压缸2次分型复合式抽芯机构成型带凹槽及斜孔一侧的型面。模具结构紧凑,各成型机构有效组合,自动化及精密程度高。经实际生产验证,该模具成型的塑件质量稳定可靠。     

吸气管嘴注塑模设计

吸气管嘴是一种带台阶圆形弯管状长薄壁注塑件。经过对吸气管嘴形体分析和注塑模结构方案可行性分析,注塑模采用了中模型芯和动模型芯所组成的型腔来成型吸气管嘴的外形;采用了液压油缸抽芯机构抽取φ10.5+_0~(0.70)mm×80mm孔的型芯;采用了弯销滑块抽芯机构抽取φ10.5+_0~(0.70)mm×13.5mm孔的型芯。这些措施的实施使得注塑模结构更紧凑和合理,加工的吸气管嘴质量优良。     

三通连接器注射模设计

分型面位置的合理选择是模具设计的关键环节,采用浮动定模和定模内置滑块机构使模具结构更为紧凑、合理,利用液压油缸可有效解决较长距离的侧向抽芯问题。     

水箱圆弧抽芯注射模设计

汽车中的水箱属于大型箱体类薄壁塑件,塑件内、外部质量要求高,侧向抽芯机构复杂,模具采用热流道浇注系统,采用液压油缸进行圆弧抽芯和延时抽芯的侧向抽芯机构,脱模时又采用动模镶件后退等方法,巧妙地解决了以上难题。是一副典型的汽车配件注射模,其经验和技巧都值得向读者推介。     

电器控制器面板注塑模设计

根据电器控制器面板产品的结构特点,介绍了注塑模的成型过程,提出了采用弯销与滑块配合的内侧向抽芯结构以及斜顶杆顶出脱模机构的脱模方式,解决了注塑成型后塑件扣位的脱模问题.经批量生产验证:模具结构保证了成型工艺的顺利完成,且模具的整体结构简单实用.     

摩托车后视镜外罩成型工艺与模具设计

分析了摩托车后视镜外罩的结构特点,确定了成型工艺.模具设计采用单分型面,一模二腔,潜伏浇口,液压侧向分型与抽芯,推杆推出.工件周边的"倒钩"结构在推出时强制脱模.模具结构简单实用,产品成型质量好.     

液压-齿轮-齿条圆弧分型抽芯压铸模设计

给出了龙头体液压-齿轮-齿条圆弧分型抽芯压铸模实用结构，论述了模具的浇铸系统、结构特点和工作原理。该模具采用扇形龄轮-齿条机构实现龙头体铸件的侧向圆弧分型抽芯，同时通过相应的两套斜销滑块机构分别实现龙头体铸件另外两个方向的侧向分型抽芯。     

水室塑件工艺分析与注射模设计

分析水室塑件的结构及注射成型存在的问题,对影响成型的因素,如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,选择苯乙烯-丁二烯-丙烯晴共聚物的成型工艺参数,确定该类塑件的注射模结构为1模1腔,并设计了二次分型机构,在模具中设计了侧向浇注系统、液压侧抽芯脱模机构、推出机构和温度控制系统。结果表明:液压侧抽芯脱模机构可解决水室塑件凸起部分形成倒钩的脱模问题。     

大型塑料注射模具讲座(六)——第七讲 侧向分型抽芯机构的设计

<正> 概述 当塑件有与开模方向不同的内外侧孔和侧凹时塑件不能直接脱模,必须设置侧向分型抽芯机构,先抽出侧向活动型芯然后再脱模,在大型模具中常用有三种结构。如:①采用斜导柱侧向分型抽芯机构。②油缸分型抽芯机构。③采用“T”型板侧向分型抽芯机构。以上三种都必须首先计算出侧向抽拔力以作为确定尺寸的依据。下面将详细讨论。     

卡车油箱锁紧盖压铸模结构设计

通过对卡车油箱锁紧盖的形体分析,找出了锁紧盖与开闭模方向一致的型孔和凸台要素,对于这种型孔与凸台可以在动、定模板上采用嵌件形式的型芯,利用模具开闭模实现形体的抽芯和复位。其中ψ3.3×1.1mm是与开闭模方向垂直的型孔,只能采用侧向抽芯的措施。ψ8.3×7mm×20°又是与开闭模方向一致的型槽,即可采用侧向抽芯也可采用嵌件形式的型芯,利用模具开闭模运动实现抽芯和复位,只有两种型孔和型槽都采用侧向抽芯的措施才是模具最佳优化方案。通过模具结构方案可行性分析与论证,从而避免了繁杂模具结构方案,模具设计获得了成功。