41.7 tex棉/棕榈纤维混纺纱的纺纱工艺

为部分替代亚麻/棉、大麻/棉混纺纱,提升棕榈纤维的应用前景与产品附加值,对已脱胶的棕榈纤维进行牵切、开松,在棉纺设备上纺制了41.7 tex棉/棕榈纤维65/35混纺纱,确定各道纺纱工艺参数及配置。同时对细纱进行尿素浸渍处理,测试了混纺纱的机械性能。结果表明：通过合理配置纺纱工艺和进行尿素浸渍处理后,混纺纱的断裂强度达10.19 cN/tex;条干均匀,条干CV值达18.5%;纱线柔软,柔软度达244捻/20 cm;混纺纱表面光洁,毛羽较少,3 mm以上毛羽指数为25。     

精细化黄麻/棉混纺纱的工艺探讨

利用精细化后的孟加拉黄麻纤维与棉纤维在环锭纺纱系统上进行18.2 tex 30/70黄麻/棉和36.4 tex 55/45黄麻/棉混纺纱的纺制,对梳理、并条、粗纱等工序的工艺做了初步探讨,对混纺细纱的捻系数进行了优化,并对两种混纺纱的机械强力、毛羽与条干等质量指标进行了测试.     

云纹花色纱工艺参数优选

探讨云纹花色纱工艺参数的优选。为纺制出高质量C 18.2tex云纹花色纱,采用正交试验方法对其在DTM129型空心罗拉集聚纺细纱机上纺制的关键技术参数进行优化分析。通过改变成纱捻系数、饰纱线密度和饰纱捻系数等3个因素,对不同参数下所纺云纹纱的条干、毛羽和断裂强力进行测试分析,结合极差与方差分析法,获得了较优的纺纱工艺方案。结果表明:纺制高质量C 18.2tex的云纹花色纱最优工艺试验方案为成纱捻系数360,饰纱线密度14.6tex,饰纱捻系数260。认为:工艺参数的优化有助于云纹花色纱质量的提升。     

亚麻/棉/涤纶嵌入式复合纱的纺制及工艺探讨

嵌入式复合纺是一种新型纺纱技术。通过纺纱过程中工艺参数的变化对嵌入式复合纺成纱性能的影响,选择出纺制所需成纱的最佳工艺参数。在选用亚麻/棉55/45粗纱和30D涤纶长丝为原料,在其他纺纱工艺不变的情况下,分别选取四个长丝间距、捻系数水平和长丝张力,然后对所纺纱线的实际断裂强力、毛羽指数和条干均匀度三项指标进行测试。最终确定最佳的长丝间距、捻系数和长丝张力。结果表明：纺亚麻/棉/涤纶14.6tex嵌入纱的最佳长丝间距为12mm,捻系数为440,长丝张力为5g。     

棉Formotex木棉混纺纱的生产实践

为顺利纺制棉Formotex木棉混纺纱,针对混纺纤维的性能特点,采用包混工艺,并对木棉纤维进行纺前预处理;开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序合理设置罗拉隔距和后区牵伸倍数;粗纱工序适当增大捻系数,以减少意外牵伸;细纱工序优选钢领、钢丝圈型号,以减少成纱毛羽;络筒工序合理设定清纱器参数,清除有害纱疵,最终成功纺制出棉/Formotex/木棉60/30/10 14.5 tex纱,其质量满足了使用要求。     

捻系数对第1代嵌入式复合纺成纱性能的影响

第1代嵌入式复合纺是一种新型纺纱技术。研究了捻系数对第1代嵌入式复合纺成纱性能的影响。在选用30 dtex涤纶长丝和棉粗纱为原料,其他纺纱工艺不变的情况下,先在一个较大范围内选取3个捻系数水平,然后对所纺纱线的实际细度、捻度、断裂强力和伸长率等项指标进行测试,再采用平分法纺制不同捻系数的棉/涤纶长丝第1代嵌入式复合纱,并测试了纱线的强伸性能,以不断缩小临界捻系数所在范围,最终确定棉/涤纶长丝第1代嵌入式复合纺纱具有最好强力拉伸效果时的最优临界捻系数范围。结果表明:40.6 tex的棉/涤纶长丝嵌入式复合纱的最优捻系数范围为376~399。     

低品级棉与高品级棉合理搭配纺制C 14.2 tex纱的实践

为了降低C 14.2 tex纱生产成本,并保证成纱质量达到要求,将低品级棉与高品级棉进行合理搭配纺纱进行了试验.结果表明:生产中采取对低品级棉预先开松除杂,开清工序采用多松少打、早落少碎的工艺原则,梳棉工序优选针布、隔距、速度等工艺加强短绒和杂质的排除,并条工序合理牵伸分配,粗纱加大捻系数,细纱优选后区牵伸工艺,纺制的C 14.2 tex纱达到质量要求,降低了纺纱成本.     

亚麻/棉55/45 164 tex竹节纱的开发实践

探讨亚麻/棉55/45 164 tex竹节纱的纺纱工艺.针对亚麻纤维和棉纤维的性能特点,对亚麻纤维进行纺前预处理;亚麻纤维与棉纤维采用包混,并选用开清棉机组进行两次开松及混和;加大亚麻纤维的投料比例;合理配置各工序工艺参数,最终成功纺制出亚麻/棉55/45 164 tex竹节纱,其质量满足了使用要求.     

Dralon细特异形腈纶纱线强伸性能测试分析

探讨Dralon细特异形腈纶纤维纯纺、混纺纱线捻系数和混纺比对强伸性能的影响。在棉型纺纱试验机上,纺制了7种不同捻系数的Dralon细特异形腈纶14.5 tex纯纺纱、6种不同混纺比例的Dralon细特异形腈纶/棉14.5 tex混纺纱,并测试了纱线的断裂强度和断裂伸长率,对其捻系数、混纺比例与纱线拉伸性能之间的关系进行了回归分析。结果表明:14.5 tex细特异形腈纶纯纺纱线的临界捻系数在338左右。Dralon细特异形腈纶/棉混纺纱混纺比例为40/60左右时,混纺纱断裂强力最低、断裂伸长率较差;随着Dralon细特异型腈纶纤维含量的增加,混纺纱断裂强度及断裂伸长率均呈上升趋势。认为:纺制Dralon细特异型腈纶/棉混纺纱时,Dralon细特异型腈纶的含量最好大于40%。     

赛络菲尔纺三色花式纱纺纱工艺优化

探讨赛络菲尔纺三色花式纱的纺纱工艺与成纱质量。通过在QFA1528型细纱机上进行改装,将赛络菲尔纺与嵌入式纺纱原理相结合,采用两根有色长丝与一根棉粗纱进行纺制,纺制出赛络菲尔纺三色花式纱。选定两根有色长丝间距、捻系数以及长丝预加张力三项重要的纺纱工艺参数作为研究对象,分别研究单一因素和综合因素对赛络菲尔纺纺纱工艺及纱线质量的影响。分析认为纺制JC 15tex/83.3dtex/83.3dtex赛络菲尔纺三色花式纱的最优工艺配置为双丝间距为14mm,捻系数340,长丝预加张力为15cN。认为:双丝间距、捻度、长丝预加张力等工艺参数对花式纱线性能有显著影响。     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

竹浆纤维毛巾纱的生产实践

为纺制竹浆纤维毛巾纱,针对竹浆纤维特点,通过开清棉控制打手速度,减少纤维损伤;梳棉合理配置针布及梳理工艺,改善棉网清晰度;并条合理配置牵伸工艺,采用炭黑防缠胶辊;粗纱采用较大捻系数,严格筛查假捻器,控制伸长;细纱合理配置牵伸隔距,采用软胶辊,控制好温湿度;络筒控制气圈张力,减少脱圈,正确设定清纱参数等工艺技术措施,顺利纺制出竹浆纤维18.5 tex纱,满足了毛巾用纱质量要求。     

转杯纺棉氨复合纱的工艺优化

分析了纺杯速度、氨纶丝牵伸倍数及捻系数对转杯纺棉氨复合纱强伸性能、弹性回复性、条干及成纱毛羽的影响,通过正交试验对工艺参数进行了优化.C 58 tex(77.8 dtex)转杯纺棉氨复合纱的性能测试结果表明:氨纶丝牵伸倍数对复合纱弹性回复率影响显著,对断裂强力和断裂伸长率有一定影响;纺杯速度对复合纱弹性回复率和毛羽有一定影响;纱线设计捻系数对复合纱弹性回复率和条干CV值有一定影响;其中以氨纶丝牵伸倍数对复合纱性能的影响比较大.综合考虑转杯纺棉氨复合纱各项性能,工艺配置以纺杯速度49 300r/min、氨纶丝牵伸倍数4.5倍、纱线设计捻系数500为宜.     

桑皮纤维混纺转杯纱的纺制及性能分析

探讨桑皮纤维混纺转杯纱的生产工艺及性能。采用微波-酶-化学辅助技术制备桑皮纤维,利用转杯纺生产工艺流程纺制桑皮纤维棉混纺转杯纱,通过对桑皮纤维进行纺前预处理、合理选择原料混纺比、正确配置各工序纺纱工艺参数及采取必要的技术措施,最终使纺纱顺利进行;同时对所纺混纺纱的主要性能指标进行了测试。试验结果表明,桑皮纤维/棉55/45 28 tex转杯纱的抗菌性、条干均匀度以及毛羽水平均明显优于苎麻纤维/棉55/45 28 tex转杯纱,虽然其拉伸断裂性能较差,但可满足织造需要。     

咖啡碳纤维/木棉纤维混纺针织纱的研制

利用咖啡碳纤维和木棉纤维特性,研发14.6 tex咖啡碳/木棉55/45抗菌保暖多功能混纺浅灰针织纱。文章介绍了纱线纤维性能指标,设计纱线纺制方案。根据纱线特性,探讨咖啡碳/木棉纤维预处理及开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱工序的工艺设计,经实践优化工艺参数,成功研制出断裂强度、质量偏差、粗细节及条干均匀度符合质量要求的纱线。     

低配棉转杯纺弱捻纱的生产要点

探讨低配棉转杯纺弱捻纱的生产工艺。针对低级棉和再用棉短绒多、含杂高等特点,对前纺开松、梳理及牵伸等工艺进行了合理配置,并根据弱捻纱的纺纱特点对转杯纺转杯直径、速度、捻系数、阻捻盘等关键工艺参数进行了优选,采取措施减少管间条干、捻度差异、消除机械波,结果顺利地纺出了36.4 tex转杯纺弱捻纱,满足了使用要求。     

桑皮纤维/棉喷气涡流针织纱的生产实践

根据桑皮纤维的纺纱特点合理设计各工序工艺参数,并采取必要的技术措施,纺制出28 tex 55/45桑皮纤维/棉喷气涡流针织纱。通过对纱线单纱断裂强力、条干以及毛羽等指标进行测试,对比转杯纺,纱线毛羽、条干以及断裂强力等性能都有较大提高,符合针织用纱的质量要求。     

大豆蛋白纤维转杯纺纱工艺的设计

为了探讨大豆蛋白纤维转杯纺纱的合理工艺,对大豆蛋白纤维转杯纺的主要工艺参数进行了设计,并对成纱质量进行了测试.结果表明:纺制大豆蛋白纤维转杯纱的合理工艺参数为捻系数360,纺杯转速38 000 r/min,分梳辊转速7 800 r/min,所纺制大豆蛋白纤维转杯纱条干均匀,纱线弹性好.     

赛络纺亚麻棉混纷纱的生产实践

探讨赛络纺亚麻棉混纺纱的生产工艺.介绍了赛络纷纱的技术原理及赛络纱的特点,通过设备改造、合理选配原料,开清棉及梳棉合理配置定量、速度,隔距等工艺参数;精梳选择较稀梳针密度,控制落棉率,提高梳理质量;粗纱采用较重定量和较大捻系数;细纱正确选用后区罗拉隔距及牵伸倍数,优选喇叭口中心距.结果成功纺制出亚麻/棉55/45 19.6 tex精梳混纺赛络纱,成纱质量满足了使用要求.     

芳砜纶牵切纺纱工艺探讨

以纺制29.5 tex细纱为例,探讨采用牵切纺纱方法,通过牵切机把芳砜纶长丝拉断,直接制成供后道使用的短纤维条;芳砜纶牵切条中的纤维长度分布类似羊毛,拟采用与毛型化纤相似的纺纱工艺流程和设备;牵切条中的纤维平行伸直,抱合力差,各工序应以大隔距、低速度、重加压、小牵伸为工艺原则,并在粗纱工序中加大捻系数以加强对纤维的控制,细纱工序中采用最佳强力捻系数以提高细纱的强力。芳砜纶的电绝缘性使它在加工过程中极易产生静电,应控制好各道半成品的回潮和车间的温湿度。实践证明:芳砜纶牵切纺纱方法具有工艺流程短、劳动生产率高等优点,而且芳砜纶牵切纱的强度比散纤维纱高,用其织造的芳砜纶织物的应用领域更加广泛。