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基于UG/NX的洗发水瓶盖注射模设计与模流分析 总被引:2,自引:2,他引:0
根据洗发水瓶盖的工艺要求,对塑件进行了结构分析,利用UG/NX4建立了三维数据图,进行了塑件体积与重量计算,并对塑件进行了注射模设计与模流分析。模具1模4腔、点浇口、三板模、模外定距分型,具有结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高等特点。对模具型腔与流道进行了模流分析,结果表明:模具浇注系统设置合理,塑料能完全充满型腔且流动平衡。型腔压力梯度均匀,不会出现滞流、溢料等质量缺陷,流体外表温度分布较均匀,表面质量能够得到保证。 相似文献
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某机床机油观察孔盖塑件需要使用高刚性阻燃工程塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料针对其注塑成型中模腔浇注和脱模设计都比较困难的生产实际难题,设计了1副一模四腔多板注塑模具用于该塑件的成型。模具中,单腔模腔使用点浇口流道供料给2个内壁潜伏式浇口供料,对模腔进行浇注,既保证了塑件外壁不留浇注痕迹,同时也保证了模腔能获得均衡充填。脱模设计中,重点针对塑件内螺纹的脱模设计了液压马达驱动型内螺纹抽芯机构,保证了塑件内螺纹的无损脱模。为配合塑件的自动脱模,模具分4步开模打开,前3步打开用于流道废料和塑件部分脱模的顺序进行,第4步用于配合螺纹型芯的转动,辅助实现塑件内螺纹及内壁的脱模。塑件最终在顶针将潜伏式流道废料顶出后实现完全脱模。模具结构布置合理,机构选用可靠恰当,有较好的模具结构设计参考意义。 相似文献
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对相机的基座部件进行塑件结构工艺分析,选定三板模结构.利用模流分析软件对产品充填、气穴等因素进行分析,基于模流分析的结果,对模具结构进行优化设计.同时,针对型芯及型腔结构特点,制定了合理的加工制造方式.注塑成品完全符合设计要求. 相似文献
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型腔和型芯是注塑模中决定塑件形状和尺寸精度的工作部件。合理的配置型腔和型芯,可以减少塑件的缺陷和提高生产效率。在大批量生产中,为了提高生产效率而采用一模多腔的模具。这时就需对所有型腔作出合理的排布。特别是对那些将构成塑料制品的所有塑件放在一副模具中成形时,需在一副注塑模中设置多只异形型腔,则更应合理地排布各型腔。1.型腔的排布 相似文献
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以一个具体塑件为例来介绍大型网格状薄壁塑件的注塑模设计及成型有关工艺分析和计算。用流动分析软件Moldflow对产品进行注塑流动分析,以便设计最佳的浇注系统。对塑件上有相配合的部位尺寸进行了一些模具型腔尺寸公差计算。最后给出了模具总装配图,该模具结构主要特点是采用三板式点浇口自动脱落浇口形式,型腔采用复合结构,产品脱模采用多推杆一次顶出。 相似文献
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<正> 四、模温设计篇 模具温度设计是大型注塑模设计的三大核心内容之一。与同等重量的数副小型模具相比,大型模具的比表面小、散热慢,塑料熔体进入模腔中的数量大,聚集热量多;在整个注塑成型周期中,塑件向型芯传递热量的时间远比型腔长,构成两半模具温度不一样,大型塑件的壁厚通常都比中小型塑件厚,所需冷却时间长;为使大型塑件尺寸和 相似文献
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快速热循环注塑模具加热与冷却过程分析及其结构优化设计 总被引:2,自引:2,他引:2
快速热循环注塑成型技术(Rapid Heating CycleMolding,RHCM)是一种新兴的注塑技术,能够消除塑件表面熔痕、流线、银线等缺陷,塑件表面达到镜面效果,可消除污染严重的喷涂工艺。该文以大型液晶平板电视机面板为例,建立了RHCM注塑模具的传热分析模型,给出了RHCM模具的几种加热和冷却管道的布局结构,并通过对不同结构模具型腔表面加热和冷却分析,讨论了影响型腔温度分布的主要因素及其规律,并选定了一种较优的管道布局方式,在实际生产中得到了很好的应用。 相似文献
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现有汽车滤清器上壳体注塑模具成本高、效率低、塑件质量不易保障。针对此问题,开发的模具采用一模两腔布局,将型腔固定在定模板上,将型芯和附加板固定在动模板上。型芯与大侧抽芯及小侧抽芯组成组合型芯,共同形成塑件内表面形状。大侧抽芯在其抽芯方向可与型芯及小侧抽芯分离。小侧抽芯兼有侧滑块的作用,在斜导柱的作用下,沿附加板的导滑槽向斜上方作侧向抽芯。小侧抽芯被斜压板固定到附加板上。附加板为独立结构,其上开有导滑槽,且被固定在动模板上。结果表明:该注塑模具克服了一模两腔布局的大型模具制造成本高、维修不方便的弊端,使得多筋复杂型腔的大型模具制造和维修方便,降低生产成本,保证塑件的精度,提高生产率和模具的使用寿命。 相似文献
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分析了某电动玩具用塑料齿轮结构,设计了1副1模4腔的注射模。详细地叙述了该模具浇注系统、分型面选择、型腔计算、成型零件设计及其整体结构的设计过程。该模具运行灵活、可靠,塑件精度达到了设计要求,完全可满足使用要求。 相似文献
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饮水机水嘴注射模设计 总被引:4,自引:1,他引:3
通过对饮水机水嘴的工艺分析,设计了1模2腔的注射模。在模具中设计了圆锥螺纹脱模机构、液压侧抽芯机构、浇注系统和其他结构的设计,介绍了模具工作过程。模具解决了水嘴外螺纹和阶梯孔成型,还解决了侧抽芯与塑件脱离型腔的动作顺序。在实际应用中模具动作平稳可靠,生产的塑件质量符合设计和使用要求。 相似文献
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介绍了1副同步双色注射模的设计过程,模具采用两板模结构,可实现1模8腔布局,型腔注射平衡通过流道调节螺钉调整;模具采用横向式浇注系统,先通过浇口衬套进行第一色ABS注射,然后依据待成型塑件颜色需要进行第二色TPR注射,保证了TPR在ABS上的定向排列,且能依据不同的着色需要进行色域调整,注射效率及塑件合格率高。 相似文献
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高效哈夫式双层注射模设计 总被引:2,自引:1,他引:1
1引言图1所示中档标记式注射电镀工艺钮扣,要求高质量、低成本、生产周期短。此塑件的模具结构需要2个互相垂直的分型面,因此必须设计成哈夫式模具结构以解决塑件的抽芯问题。在注塑机不变、模具外形尺寸不能增大、哈夫块长度一定的情况下,要想大幅度增加模具型腔数,提高生产效率,降低产品成本,则一般设计成双排(对)哈夫模,使型腔数提高1倍。但双排哈夫模具结构较复杂,模具制造成本较高。现设计成双层哈夫式注射模,模具结构简单,制造成本低,同样使模具型腔数提高1倍,且注射成型周期短,生产效率高。图1注射电镀工艺钮扣… 相似文献