汽车车身冲压件材料利用率提升方法

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,并从冲压件、工艺、新技术新材料等方面详细介绍了提升冲压件材料利用率的方法。     

提高白车身冲压件材料利用率的方法

质量和成本是企业竞争力的核心。过去,我们在准备做新车型时往往只重视模具成本和零件质量,忽略了材料利用率问题,而冲压件的材料利用率是冲压件投产后生产运行成本的重要指标。一般情况下,冲压件重量占汽车白车身总重量的95％以上,材料成本占冲压件成本的60％～70％,要想降低;中压件的成本就必须降低冲压件材料成本。降低材料成本的重要途径之一是提高材料利用率,降低材料消耗。     

剖析如何提高汽车结构件材料利用率

提高冲压材料利用率是控制冲压成本的关键,而汽车结构件由于板材厚,优化工艺提高材料利用率对于降本显得更为突出。从冲压件的外观特性、冲压件的成形特性及装配关系等来剖析如何提高汽车结构件材料利用率,进而降低整车生产成本,提高企业竞争力。     

浅析汽车车身冲压件材料利用率提升方法

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,并从产品设计、工艺、新技术新材料等方面详细介绍了提升冲压件材料利用率的方法.     

材料利用率控制方法的探讨

以奇瑞公司某生产线为例,介绍了部分车型、部分冲压件的材料利用率,对比现代、丰田中级家庭轿车自制零件的材料利用率,分析了造成材料利用率差距的原因。指出了影响材料利用率的因素,介绍了材料利用率的提升方法。通过改进,可降低汽车制造成本,提高市场竞争力。     

冲压工艺过程成本控制方法

汽车车身冲压件生产是汽车生产的重要组成部分,控制并降低冲压件生产成本是非常必要的。为了降低生产成本,不仅要制订合理的冲压件生产工艺,还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制成本。从提高材料利用率、材质替代、相似冲压件替代、工艺合理化、降低模具费用、提高自动化程度等方面进行冲压工艺过程的成本控制,可以降低冲压工序的成本。     

汽车车身冲压件材料利用率提升方案的研究

在白车身冲压件开发过程中,冲压件材料利用率控制及提升对整个白车身成本、汽车制造成本影响很大,如何在车身件冲压开发过程中每个环节下最有效提升材料利用率,对控制降低车身开发制造成本起着至关重要的影响。从冲压白车身“研发”、“开发”、“量产”开发3个阶段进行了分析研究,提升材料利用率。     

降低U型冲压件开发成本的研究

介绍了汽车冲压件中U型件与多个小型冲压件套件技术的应用,对产品造型要求、工艺要求、模具结构排布及注意事项、应用的优势等多方面进行了详细讲解。通过将4个小型冲压件搭接在两个U型冲压件的补充模面中,经过拉延+(修边、冲孔)+(修边、冲孔、剖切)3道工序得到6个冲压件,改变了原工艺规划的6个工序的加工过程。本技术的应用降低了模具工装的开发成本、减少了操作工人数量,并且降低了冲压件的冲次费用,提高了材料利用率及模具工序比;模具的开发费用节省了3万元,材料利用率可由44.1%上升为48.9%,单台节省坯料0.4 kg,降低了白车身冲压件的开发成本。     

冲压自动线车门外板废料利用工艺分析及应用

汽车驾驶室的零件中有大量的金属冲压件,冲压件成本主要包括:材料费、加工费、设备工装摊销费、人工费、运输费等,其 中材料费占冲压成本的60％以上,因此提高冲压件材料利用率对于整车降成本意义重大.目前提升冲压件材料利用率的方式有:优化产品结构、优化落料排样、废料利用,采用成双、浅拉延、套裁工艺等多种,其中废料利用是将被切除...     

利用多种途径提高整车冲压件材料的利用率

介绍了多种途径提高冲压件材料利用率的方法,从源头上降低整车制造成本,提高自主汽车品牌的核心竞争力。     

波浪形板料边界对材料利用率的影响

介绍了波浪形板料边界可提高材料利用率,通过FLD图、材料变薄图、材料的回弹等对比分析,证明了波浪形板料边界能提高冲压件的材料利用率,能够有效的降低制造成本,节约资源。     

汽车冲压件成形新工艺

介绍了液压拉深、管状内高压成形和热成形等几种新技术在汽车冲压件成形中的应用。通过优化汽车车身生产工艺过程,对不同材料开发新的成形技术,以期达到提高材料利用率,减少零件制造工序,降低成本的目的。     

冲压件的技术经济性及其质量控制

本文在分析影响冲压件成本及质量因素的基础上,就材料利用率、冲压件的工艺性和方案等方面探讨了冲压件的技术经济性;并阐述了冲压件质量的经济意义,同时介绍两种质量控制的统计分析方法。     

汽车车身冲压件模具开发的成本控制和质量管理

成本和质量是企业竞争力的核心．要提高企业竞争力就必须在这两方面下功夫。汽车车身的质量和成本很大程度上在模具开发阶段就基本确定了．此阶段的产品方案、工艺方案、模具准备方案等就已决定了模具成本、冲压件材料利用率、生产效率、冲压件质量等等．所以在车身冲压件的模具开发阶段进行有效的成本控制和质量管理是非常必要的。     

一模两件流水槽冲压工艺

介绍了实现前风挡流水槽冲压件本体一模两件新工艺,该工艺提高生产效率、提高钢材利用率、降低制造成本,并保证汽车VIN(车辆识别代码)码打印面的平度。     

基于冲压工艺的汽车冲压件成本控制分析

结合汽车冲压件的生产准备和生产过程实际情况,论述了基于冲压工艺的汽车车身冲压件成本控制方法.介绍了如何在产品设计阶段,通过对冲压件的工艺性评审,进行冲压件的成本控制.提出了在冲压件工艺设计阶段,应该考虑通过合理选材、控制生产工序、充分利用设备能力等一些行之有效的冲压工艺方法,降低冲压产品的生产成本、提高经济性.     

提高开口拉伸成形性的模具设计方案

在车身制件冲压工艺设计中,为减小材料尺寸,提高材料利用率,开口拉伸是常见的工艺方案,但其弊端就是会使制件成形不充分,从而影响制件强度及品质。介绍了通过特殊的模具结构来弥补开口拉伸成形不充分的弊端,并通过常见制件的实际案例。阐述了该模具结构对提高制件成形性的有效性,实现了采用开口拉伸提高材料利用率的同时,又保证了制件成形充分。为汽车冲压模具设计提供了新思路,降低冲压件生产成本提供了新渠道。     

采用套料工艺降低冲压件制造成本

<正>本文通过分析天窗加强框、左右天窗加强板采用套料冲压工艺方案降低冲压件制造成本的案例,总结出新工艺的重要性及套料工艺可扩展实施性。近年汽车市场已进入白热化竞争时代,汽车制造成本也逐年增高。冲压作为汽车生产四大工艺之首,其制造成本在整车制造成本中占比高。材料成本及生产制造成本、模具开发成本等构成了冲压制造成本,本文通过一种新工艺——套料工艺来介绍如何提升材料利用率,降低生产成本,从而提升市场竞争力。     

发盖内板材料利用率提升的工艺方案探讨

<正>随着汽车行业竞争的越发激烈,成本的优势在竞争中占据的地位越来越高。汽车四大制造工艺都需要降低成本。而冲压领域如何降低成本,其中原材料的使用量占据冲压成本的大头(80%～90%)。减少材料的使用量,除了产品数量减少及优化,另外一个方法就是提高材料利用率。本文通过对发盖内板冲压工艺的研究,介绍了三种提高发盖内板的材料利用率的方式,通过对比,可以给发盖内板工艺材料利用率的提高提供一些方法,同时也给其他相关冲压件的材料利用率提高提供了一些相关思路。     

钟振基座多工位级进模设计

分析了钟振基座冲压件结构特点,通过排样优化设计,提高了钟振基座冲压生产材料利用率,降低钟振基座的生产成本,增强了企业在市场的竞争力。